文档介绍：1、目的
通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围
适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：
炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：
配料
装炉
熔铸
扒渣
静置
扒渣
精炼
合金化
铸造
锯切
均质交交付
熔炼
精炼
炒灰
熔铸生产流程图
配料（责任人：带班主任）
配料前准备
车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1
序号
铝锭牌号
适合配制的合金牌号
1
6463、6060、6063
2
6060、6063、6063A、6005、6005A、6082
注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
配料计算的有关规定
a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
原料的使用配比
原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行
表2
纯铝锭
压余铝屑
一级废铝
二级废料
≥30%
≤10%
≥30%
≤30%
注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。
合金元素的配料计算值：
a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
b) Si%的计算值：按《内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量。
c) Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。
合金元素的配料计算
先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。
根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。
a) 总投炉量为P；
b) 炉前分析的结果为：
Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R；
c) 硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W；
d) 各合金元素的计算值：QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn，则各为加入量为
a. Mg锭： PMg=P×（QMg –X）%（kg）
b. 电解Cu：PCu=P×（QCu –Z）%（kg）
c. 锌锭： PZn=P×（QZn –R）%（kg）
d. 硅种： PSi=P×（QSi –Y） %（kg）
M
e. 锰剂： PMn=P×（QMn –K） %（kg）
H
f. 铬剂： PCr=P×（QCr –N） %（kg）
W
配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。
过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机协助入炉。
熔炼（责任人：熔炼工）
熔炼前的准备
原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干。
设备准备：
a) 检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；
b) 装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；
工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机