文档介绍：增碳剂的使用方法：
1、炉内投入法： 
  增碳剂适于在感应炉中熔炼使用，但依据工艺要求具体使用也不尽相同。
〔1〕在中频电炉熔炼中使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料参加电炉中下部位，回收率可达95%以上； 
〔2〕铁液熔清如果碳量缺乏调整碳分时，先打净炉中熔渣，再加增碳剂，通过铁液升温，电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解
吸收，回收率可在90左右，如果采用低温增碳工艺，即炉料只熔化一局部，熔化的铁液温度较低的情况下，全部增碳剂
一次性参加铁液中，同时用固体炉料将其压入铁液中不让其露出铁液外表。%以上。
2、炉外增碳： 
〔1〕包内喷石墨粉 
  选用石墨粉做增碳剂，吹入量为40kg/t，预期能使铁液含碳量从2%增到3%。随着铁液碳含量逐渐升高，碳量利用率下
降，增碳前铁液温度1600℃，增碳后平均为1299℃。喷石墨粉增碳，一般采用氮气做载体，但在工业生产条件下，用压
缩空气更方便，而且压缩空气中的氧燃烧产生CO,化学反响热可补偿局部温降，而且CO的复原气氛利于改善增碳效果。 
〔2〕出铁时使用增碳剂
可将100—300目的石墨粉增碳剂放到包内，或从出铁槽随流冲入，出完铁液后充分搅拌，尽可能使碳溶解吸收，碳的回
收率在50%左右。 
一、增碳剂的参加时间不能无视。
       增碳剂的参加时间假设过早，容易使其附着在炉底附近，而且附着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁液。与之相反，参加时间过迟，那么失去了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的缓慢。这不仅延迟了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。因此，增碳剂还是在参加金属炉料的过程中一点一点地参加为好。
        如在一次参加量过大的情况下，可以结合感应电炉时采用的铁液过热操作结合考虑，保证增碳剂在铁液中的吸收时间10Min，一方面通过电磁搅拌作用使增碳剂充分扩散吸收，保证吸收效果。另一方面可以减少增碳剂中带入的含氮量。
二、参加方法上改良
       不要一次参加，分批加，最后熔化了加一局部，放一局部〔一包左右〕铁水到包里，再回冲炉里增碳剂1-2次，然后打渣，加合金。
有以下几个方面需要注意的：
〔没有经过煅烧的)
颗粒分布不均匀

，采用分层参加。防止铁液镜面又太多渣的时候参加
。 
三、影响增碳效果的因素
1、增碳剂粒度对吸收率的影响
        使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同, 溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同, 而增碳剂吸收率的上下就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用。在一般情况下, 增碳剂颗粒小, 溶解速度快, 损耗速度大; 增碳剂颗粒大, 溶解速度慢, 损耗速度小。例如, 在110kg 高频感应炉中, 粒度015 ～018mm 的增碳剂溶解速度很快, 在没来得及氧化损耗前大局部已溶解于铁液中, 只有少局部损耗掉, 因此吸收率高。在60kg 感应炉中, 炉膛的直径和容量较大, 增碳剂粒度015～018mm , 相对炉膛的直径和容量太小, 损耗速度很快, 吸收率低; 而粒度116～312mm 相对于炉膛直径和容量来说, 增碳剂溶