文档介绍：工厂精益5S/6S管理推行实战
主讲：马老师
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直面挑战：
15年专业为制造型企业实施5S/6S项目咨询与指导经验，积累大量的5S/6S实战案例与推行经验。工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体5S/6S规划，将影响公司的整体效率提升；公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见；车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症，总是难以根除。以上问题，唯有扎实推行5S/6S体系，向5S/6S管理要效益。
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培训收益：
借鉴我们为外资、民营及合资企业推行5S/6S的成功经验，应用大量的实战案例，帮助参训学员得到以下四大收益：
（1）全面系统地掌握5S/6S管理实施精髓及系统方法；
（2）借鉴与分享其他工厂成功推行经验，学习标杆5S企业实施案例，可以缩短探索时间；
（3）学会克服实施过程中的各种阻力，确保5S/6S体系在本公司更好更快见成效，削减库存，降低成本与浪费，提升效率；
（4）掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。
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课程大纲
第一部分：为什么要推进5S/6S管理体系
1、5S/6S管理是基础管理
2、实施5S/6S管理的目的与意义
3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象
4、5S/6S管理体系与其他体系运行的关系
5、案例：海尔6S管理大脚印
6、实战案例：①某德资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存
②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万
第二部分：如何克服5S/6S实战中的各种阻力
1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略
2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状
3、为什么企业员工会抵制5S/6S改进活动？
4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子
5、如何做好5S/6S宣导与教育培训工作？
6、5S/6S推进的组织模式是什么？
7、5S/6S实战推行经验分享
8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律
第三部分：5S推进实战及案例分享
（一）整理（1S）推进重点及案例
1、整理推进的目的、误区及方法
2、整理推进的关键步骤
3、车间现场整理推进实施案例
4、实施工具及案例
① 废弃物处理流程及表格
② 呆滞物料处理程序及表格
③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例
④ 工具的废弃处理流程及表格
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（二）整顿（2S）推进重点及案例
1、整顿推进的目的、误区及方法
2、整顿推进的关键步骤
3、车间现场“六定”实施案例
4、车间及仓库现场物料的“四清”管理
5、实施工具及案例分享
① 仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法
② 整顿实施过程中的“油漆作战”
③ 区、柜、箱、台、架的整顿实施案例
④ 车间茶具整顿实施案例分享
（三）清扫（3S）推进重点及案例
1、清扫推进的目的、误区及方法
2、清扫不是“大扫除”
3、如何寻找与消除“六大源”
4、车间清扫实施现场案例
5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定
6、实施工具及案例分享
① 如何消除车间及厂区的“四漏”现象
② 设备点检维护与清扫活动
③ TPM与清扫实战
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（四）清洁（4S）推进重点及案例
1、清洁推进的目的、误区及方法
2、清洁实施的关键步骤
3、清洁实施的现场案例
4、实施工具及案例分享
① 为何有些“标准化”改善活动难以持久
② 成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴
③ 如何让规定更好地贯彻与执行？
（五）素养（5S）推进重点及案例
1、素养推进中的误区
2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”
3、为何说素养是一种习惯？
4、如何建立传、帮、带的企业文化？
5、清洁实施典型案例现场分享
6、实施工具及案例分享
① 上汽集团的高效班组团队建设
② 宝钢集团6S活动中的班前早会文化
③ 天津丰田公司的OJT训练
第四部分：工厂安全管理实战
1、安全管理的重要意义
2、国家安全生产法规中的关键内容
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