文档介绍：精益生产术语
Labor Lｉneaｒiｔy （劳动力线性化)
一种在生产工序(特别是一个生产单元）中,随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。按照这种方法,制造每个零件所需仁数,随产量的变化，可以接近于线性。
参见:投资线性化。
Leａn Eｎteｒpriｓe (精益企业）
一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费,并且按照顾客要求，来拉动生产。这个阶段性任务一结束,整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Leaｎ Proｄuｃtｉon (精益生产)
一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系统形成对比的是,精益生产强调以更少的人力,更少的空间，更少的投资,和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到１9９0年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力,一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。在保证质量和提高产量的同时,他们所花费的在产品开发和交货的时间,也远比大批量生产更有效益。(Ｗomacｋ，Ｊoneｓ和Ｒoos１9９０, P．1３)“精益生产”这个术语由ＭIＴ国际机动车辆项目的助理研究员Ｊohn Ｋrafｃik于２０世纪80年代最先提出。
Leａｎ Lｏｇｉｓticｓ (精益物流)
在沿着价值流的各个公司和工厂之间,建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司(一个零售商）直接向顾客销售产品,而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。精益物流将会在零售商（A公司)安装一个拉动信号,当他售出若干的货物之后,这个信号就会提示制造商,补充相同数量的货物给Ａ,同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号(EDI,看板,网络设备,等等),来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子,用频繁的小批量装运方法,将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
参见:Cross-dｏｃｋ(交叉货仓）,Heiｊunkａ(均衡化)。
参见:Ｔoｙota Prｏｄuｃtiｏｎ Syｓtｅｍ(丰田生产系统)
对比:Mass Ｐｒｏductｉoｎ（大规模制造)
Ｋａｎbａn （看板)
看板是拉动系统中，启动下一个生产工序,或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。这个术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。
看板卡片是人们最熟悉的例子。人们通常使用表面光滑的纸制作看板，有时还会用透明的塑料薄膜来加以保护。看板上的信息包括:零件名称,零件号,外部供应商，或内部供应工序,单位包装数量,存放地点，以及使用工作站。卡片上可能还会有条形码以便于跟踪和计价。
除了采用卡片之外,看板也可以采用三角形金属板,彩球,电子信号,或者任何可以防止错误指令，同时传递所需信息的工具。
无论采用什么形式,看板在生产运作中,都有两个功能:指示生产工序制造产品,和指示材料操作员搬运产品。前一种称为生产看板（或制造看板）,后一种称为取货看板(或提取看板)。
生产看板把下游工序所需要的产品类型、数量告诉上游工序。最简单的情况例如，上游工序提前准备一张与“一箱零件”相对应的生产看板,将它与一箱零件同时放在库存超市中。当一箱零件被取走,制造看板就被用来启动生产。有些信号看板的外形是三角形的,因此也被称为三角看板。
提取看板指示把零件运输到下游工序。通常有两种形式：内部看板和供应商看板。当初,在丰田市市区里,这两种形式都广泛使用卡片，然而当精益生产广泛应用之后，那些离工厂较远的供应商,就改为采用电子形式的看板了。
要创造一个拉动系统，必须同时使用生产和提取看板:在下游工序,操作员从货箱中取出第一个产品的时候，就取出一张提取看板并将它放到附近的一个看板盒里。当搬运员回到价值流上游的库存超市时,把这块提取看板放到另一个看板盒里,指示上游工序再生产一箱零件。只有在“见不到看板,就不去生产，或者搬运产品”的情况下,才是一个真正的拉动系统。
有六条有效使用看板的规则:
1. 下游工序按照看板上写明的准确数量来订定购产品。
2. 上游工序按照看板上写明的准确数量和顺序来生产产品。
3． 没有见到看板,就不生产或搬运产品。
4. 所有零件和材料都要附上看板。
5. 永远不把有缺陷和数量不正确的产品送到下一个生产工位。
6. 在减少每个看板的数量的时候应当非常小心，以避免某些库存不够的问题。
参见:Heijｕnｋａ(均衡化），Heiｊunka Boｘ（生产均衡柜），Just-Ｉn-Ｔimｅ(及时生产),Ｐuｌl－Ｐrｏdｕction（拉动生产),Sｕｐeｒmarｋｅt(库存超市)。
 
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