文档介绍：第一章零件的分析
 
该零件是CA6140车床操纵部分的组成零件之一，该手柄座的作用就相当于一个连杆。车床外部手柄的运动是通过CA6140车床手柄座传递到车床内部实现人为对机床的操纵。手柄与该零件通过Φ25mm孔连接，机床内部零件通过Φ10mm孔与手柄座连接，即CA6140车床手柄座的作用是实现运动由外部到内部的传递。
 
CA6140车床手柄座的加工表面分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺纹孔的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：
  1孔的加工
该零件共有5个孔要加工：Φ45mm是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；Φ10mm孔与Φ25mm孔有平行度要求，也要精加工；Φ14 mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；Φ5mm圆锥孔及Φ孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。
  1面的加工
该零件只有1个端面要加工：φ45mm圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合Φ25mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工。
  1槽的加工
该零件仅有2个槽需加工：Φ25mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra，需精加工，底面加工精度要求不高，但与Φ25mm孔上表面有mm的尺寸要求，而加工键槽时很难以Φ25mm上表面为定位基准，因而要特别注意尺寸链的推算，保证加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度为Ra，半精铣即可。
1螺纹孔的加工
M10mm螺纹孔与Φ25mm孔中心线有角度要求，同时中心线与Φ45mm圆柱端面有11mm的尺寸位置要求。
由以上分析可知，该零件的加工应先加工Φ45mm圆柱小端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的Φ25mm孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。
第二章 CA6140车床手柄座机械加工工艺规程设计
 
零件材料为HT15-33，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型铸造。
由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度要求，故都不铸出，留待后续机械加工反而经济实用。
 
基准选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
 2粗基准的选择
粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于该零件毛坯没有铸孔，故只能以Φ45mm大端面为粗基准，粗、精铣小端面，并保证尺寸43mm。
 2精基准的选择
精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，前面已多次提过以 Φ25mm孔为第一精基准，Φ45mm圆柱小端面作为基准先加工出Φ25mm孔，然后作为辅助基准面配合Φ25mm孔加工后续工序中的孔，面，槽，螺纹等。

拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。
2工艺路线方案一
Ⅰ.粗、半精铣Φ45mm圆柱小端面，保证尺寸43mm；
Ⅱ.钻,扩,铰Φ25H8mm孔；
Ⅲ.钻,扩,铰Φ10H7mm孔；
Ⅳ.钻,扩,铰Φ14H7mm孔；
Ⅴ.钻,攻M10mm螺纹孔；
Ⅵ.；
Ⅶ.铣槽,保证尺寸14mm,深度30mm；
Ⅷ.钻,铰Φ孔；
Ⅸ.钻,铰Φ5mm圆锥孔；
Ⅹ.去锐边,毛刺；
Ⅺ.终检,入库。
2工艺路线方案二
Ⅰ.粗铣、半精铣Φ45mm圆柱小端面,保证尺寸43mm；
Ⅱ.钻,扩,铰Φ25H8mm孔;
Ⅲ.钻,铰Φ5mm圆锥孔,钻,扩,铰Φ10H7mm孔；
Ⅳ.钻,扩,铰Φ14H7mm孔；
Ⅴ.钻,攻M10螺纹孔；
Ⅵ.；
Ⅶ.铣槽,保证尺寸14mm,深度30mm；
Ⅷ.钻,铰Φ孔；
Ⅸ.去锐边,毛刺；
Ⅹ.终检,入库。
2工艺方案的比较与分析
上述两个方案区别是方案一将Φ5mm圆锥孔和Φ10mm孔按部就班顺序加工，而方案二显得更灵活聪明,看出这两个孔的定位方式,夹紧方式相同，故而在一台机床上同时加工出来。
但正如前面所分析的，方案二将Φ5mm圆锥孔Φ10mm孔的加工合并在