文档介绍：现场管理效率改善Q&A -TPM及5S设备管理TPM
现场管理效率改善Q&A –TPM 及 5S
设备管理??TPM
评价设备管理状态的方法有许多的种类,既有直接指标,也有间接指标。
再是,因指标不同,既有与制造现场相连结的东西,也有维护保养部门相关的东西。在此试著进行分类:
13>. 表示设备管理状态的指标
(1)表示设备管理状态的指标
1设备综合效率=〔(作业时间-不运转时间)/作业时间〕(%)
2每小时生产量=〔生产量/作业时间〕(%)
3每小时加工量=〔(生产量-材料费)/作业时间〕(%)
(2)关於设备的故障停止时间=停止时间(H/月)
1每1个月因故障停止时间=停止时间(H/月)
2每1个月因故障停止件数=停止件数(件/月)
3故障度数率=〔故障次数/作业时间〕(回/H)
4故障强度率=〔故障停止时间/作业时间〕(%)
5每个月长时间(3H以上)故障件数=件数/月
6每个月短暂(局部)停止件数=件数/月
7由故障引起的品质不良率=不良率真%)
8故障原因究明件数=〔故障究明件数/故障件数〕(%)
9初期故障件数(件)
(3)关於设备的维护保养的指标
1每个月的维护保养时间=维护保养时间×人数(MH/月)
2每台生产量的维护保养费=〔维护保养费/生产量〕(%)
〔维护保养费=支付修理费+维护保养的材料费+维护保养的劳务费〕
3每台制造成本的维护保养(保金)费=〔维护保养费/制造成本〕(%)
4每台生产数量的保养费=〔保养费/台数〕(千日元/台)或〔保养费/吨〕(千日元/吨)
5每1个保全人员的保养费=〔保养费/人数〕(千日元/人)
6每台设备原价的保养费=〔保养费/设备买价〕(千日元/千日元)
7保养资材库存回转率=〔库存额/生产额〕(千日元/千日元)
(4)其它的指标
1故障损失金额=减产金额+保养费(千日元)
2故障对策有效率=〔有效对策件数/总对策件数〕(%)
3决定对策未实施率=〔未实施件数/总对策件数〕(%)
4未对策件数=未对策件数值/件年)
5自主保养点检率=〔自主点检地方个数/必需点检地方个数〕(%)
6安全作业遵守率=〔安全作业遵守件数/样品数〕(%)
7设备改善提案件数=提案件数/年
2. 评价关於设备管理状态的问题点
1缺乏对原因因素的评价指标。
2从事涉及到与设备管理相关的品质评价的工作较少。
3没有确立通过减少故障来把握经济的效果方法。
4对设备保全的贡献度评价不充分。
5与设备保全相关的评价指标的使用方法不充分。
3. 设备保全活动的目标
以如下事项为目标来实施设备保全活动:
1. 关於设备管理易陷入的误解
1即使是由於机械的保养、点俭不充分而导致坏的,也把“机械设备(下面都只缩写成'机械')坏了”归结为自然现象之类的事。
2机械出故障时,不理会之前处理的不善,而只说制造厂家不良窳造成的)。
3机械即使发生了故障,不管稍微一点点的异常而继续生产。
4机械故障后不对机械采取措施,什麼也不做就叫来制造厂家发牢骚。
5机械不制造到“即使外行人胡乱地使用也不会坏”的程度就不好办。
6机械是用坚硬的金属制造的,所以可以不考虑寿命。
2. 设备管理的正确思维方法
1机械与人同样有状态的好坏,有寿命。努力维持机械的健康是必要的。
2要抱有此想法:与其故障后付维修费,,同时,预防故障(实施清扫点检)。
3机械的管理必须堥使操作顺序标准化。
4机械故障的对策或者预防保养的工作,如果不作为全工厂的活动,就不能顺利地进行。
3. 机械设备保养的实务
(1) 在机械使用之际所需的准备
1询问厂家的说明、掌握一般的使用方法(有时出差到厂家)。
2从厂家听取关於保养、点检要领以及故障时的处置说明。
3询问机械不良时,通知厂家的方法。
4准备与保养所需的材料、部品(如有必要,将库存一定数量)。
(2)日常运转时的实施要领
1遵守规定的操作,通过特别清扫来发现微小的缺陷。
2根据规定的日常点检检查表每天进行点检,发现异常后根据操作手册来处理。
3知道自己修理不了时,立即通知厂家。
4运转时的异常现象全部要告知直接上司。
(3)定期点检的实施要领
1决定定期点检的主要负责部门(设备的定期点俭、辅修业务,没有专业知识和经验,就无法满意地完成工作,根据情况,需要正式地公开认定的资格)。
2在定期点检中涉及法律法规的东西要根据法规进行点检(对於设备来说,委托给点检的专门公司有时是上策的)。
3作成定期点俭的检查表(检查表的作成方法要把机械厂家的使用说明书作为参考,基於过去的故障记录来作成)。