文档介绍：物料需求计划( MRP )概览物料需求计划的时间安排方法原料 D:外购原料 F:外购部件 E:自制部件 C:外购部件 A:组装部件 H:外购原料 I:外购部件 G:自制部件 B:组装产成品:组装 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 产成品:组装部件 A:组装部件 B:组装部件 E:自制部件 C:外购部件 H:外购部件 G:自制原料 D:外购原料 F:外购原料 I:外购 MRP 的运行过程举例木制百叶窗 MRP 运行过程主生产计划: 150 100 (交货)数量 87654321 第×周产品结构数百叶窗框架( 2)板条( 4) 订货提前期框架:外购,订货提前期 2周板条:自制,生产提前期 1周百叶窗:组装,组装时间 1周第×周 1 2 3 4 5 6 7 8 数量 100 150 总需求已在途订货百叶窗计划持有存货净需求 LT=1周计划收到订货 100 150 计划发出订货 100 150 2倍 2倍总需求 200 300 已在途订货框架计划持有存货 0 0 0 0 0 净需求 200 300 LT=2周计划收到订货 200 300 计划发出订货 200 300 4倍 4倍总需求 400 600 已在途订货 70 板条计划持有存货 70 70 70 0 0 0 0 0 净需求 330 600 LT=1周计划收到订货 330 600 计划发出订货 330 600订货批量问题第×周 1 2 3 4 5 6 7 8 甲产品原料A净需求 70 60 70 80 原料B净需求 35 30 35 40 第×周 1 2 3 4 5 6 7 8 乙产品原料A净需求 70 60 60 50 原料C净需求 35 30 30 25 第×周 1 2 3 4 5 6 7 8 原料A净需求 70 60 70 60 60 50 70 80 原料B净需求 35 30 0 0 0 0 35 40 原料合计 0 20 40 60 80 100 1 2 3 4 5 6 7 8 原料A 0 10 20 30 40 50 1 2 3 4 5 6 7 8 原料B 0 10 20 30 40 1 2 3 4 5 6 7 8 原料C偶尔需求净需求量=订货批量没有库存库存持有成本为 0只发生订货成本经常性需求每周订货费用太大按 EOQ 模式定批量如何应对不确定性问题不确定性举例: 供应商没有按时送货送来的货有不合格品下一道工序出现了次品,需要额外的原料应对办法订货提前期+安全时间最终产品持有安全库存容易出问题的原材料持有安全库存闭环 MRP 7060 7060 6050 70 80 0 20 40 60 80 100 1 2 3 4 5 6 7 8 原料A?原料 A由A车间自制, 2机器小时/单位; ?A机器 15台,正常班工作 8小时/台,正常生产能力=15 × 8=120 机时 140120 140120120100 140 160 80 100 120 140 160 180 1 2 3 4 5 6 7 8 机器工时调整能力: 加班调整计划: 资源需求计划(负荷报表) 生产能力能满足吗暂定主生产计划制定物料需求计划固定主生产计划的前半部分修订生产计划改变生产能力生产能力能改变吗是是否否实际应用中的问题和我们的直觉相差得太远了!中看不中用! 请检查: B0M 是否精确(树形结构,逐层放大); 存货记录是否及时更新了。——老龙王的一个喷嚏,人间下了一场暴雨! 太麻烦了!工作量比人工操作大多了! 1、初始化的过程工作量确定比较大; 2、但它允许反复试算,计划的效果比人工大多了! 确实不错,但我们一直用不好! 1、培训、磨合,一般得一年时间,如果员工素质较低, 可能需要更长时间。 2、系统开发的质量也是一个关键因素,不要贪多、贪全, MRP 的核心功能已经是一般公司受用不尽的了! 走