文档介绍：附录 1: 无菌药品第一章范围第一条无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药,包括无菌制剂和无菌原料药。第二条本附录适用于无菌制剂生产全过程以及无菌原料药的灭菌和无菌生产过程。第二章原则第三条无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求,应当最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素,无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行,产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验(包括无菌检查)。第四条无菌药品按生产工艺可分为两类:采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品; 部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。第五条无菌药品生产的人员、设备和物料应通过气锁间进入洁净区,采用机械连续传输物料的,应当用正压气流保护并监测压差。第六条物料准备、产品配制和灌装或分装等操作必须在洁净区内分区域(室)进行。第七条应当根据产品特性、工艺和设备等因素,确定无菌药品生产用洁净区的级别。每一步生产操作的环境都应当达到适当的动态洁净度标准,尽可能降低产品或所处理的物料被微粒或微生物污染的风险。第三章洁净度级别及监测第八条洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求, 包括达到“静态”和“动态”的标准。第九条无菌药品生产所需的洁净区可分为以下 4 个级别: A级: 高风险操作区, 如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域,应当用单向流操作台(罩)维持该区的环境状态。单向流系统在其工作区域必须均匀送风, 风速为 - ( 指导值)。应当有数据证明单向流的状态并经过验证。在密闭的隔离操作器或手套箱内,可使用较低的风速。 B 级:指无菌配制和灌装等高风险操作 A 级洁净区所处的背景区域。 C级和D级: 指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表: 洁净度级别悬浮粒子最大允许数/立方米静态动态(3) ≥ μm≥ μm (2)≥ μm≥ μm A级(1)3520 203520 20 B级3520 29352000 2900 C级352000 2900 3520000 29000 D级3520000 29000 不作规定不作规定注: (1 )为确认 A 级洁净区的级别,每个采样点的采样量不得少于 1 立方米。 A 级洁净区空气悬浮粒子的级别为 ISO ,以≥ μm 的悬浮粒子为限度标准。 B 级洁净区(静态)的空气悬浮粒子的级别为 ISO 5 ,同时包括表中两种粒径的悬浮粒子。对于C 级洁净区(静态和动态)而言,空气悬浮粒子的级别分别为 ISO 7和 ISO 8。对于 D级洁净区(静态)空气悬浮粒子的级别为 ISO 8。测试方法可参照 ISO14644-1 。(2)在确认级别时,应当使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器,避免≥ μm 悬浮粒子在远程采样系统的长采样管中沉降。在单向流系统中,应当采用等动力学的取样头。(3)动态测试可在常规操作、培养基模拟灌装过程中进行,证明达到动态的洁净度级别,但培养基模拟灌装试验要求在“最差状况”下进行动态测试。第十条应当按以下要求对洁净区的悬浮粒子进行动态监测: (一)根据洁净度级别和空气净化系统确认的结果及风险评估, 确定取样点的位置并进行日常动态监控。(二)在关键操作的全过程中,包括设备组装操作,应当对 A级洁净区进行悬浮粒子监测。生产过程中的污染( 如活生物、放射危害) 可能损坏尘埃粒子计数器时,应当在设备调试操作和模拟操作期间进行测试。A 级洁净区监测的频率及取样量, 应能及时发现所有人为干预、偶发事件及任何系统的损坏。灌装或分装时,由于产品本身产生粒子或液滴,允许灌装点≥ μm 的悬浮粒子出现不符合标准的情况。(三)在 B 级洁净区可采用与 A 级洁净区相似的监测系统。可根据B 级洁净区对相邻 A 级洁净区的影响程度, 调整采样频率和采样量。(四)悬浮粒子的监测系统应当考虑采样管的长度和弯管的半径对测试结果的影响。(五)日常监测的采样量可与洁净度级别和空气净化系统确认时的空气采样量不同。(六)在A 级洁净区和B 级洁净区, 连续或有规律地出现少量≥ μm 的悬浮粒子时,应当进行调查。(七)生产操作全部结束、操作人员撤出生产现场并经 15~ 20分钟( 指导值) 自净后, 洁净区的悬浮粒子应当达到表中的“静态”标准。(八)应当按照质量风险管理的原则对 C 级洁净区和 D 级洁净区(必要时)进行动态监测。监控要求以及警戒限度和纠偏限度可根据操作的性质确定,但自净时间应当达到规定要求。(九)应当根据产品及操作的性质制定温度、相对湿度等参数, 这些