文档介绍：Ⅰ. 产品简介
Ⅱ. 工艺(gōngyì)流程
Ⅲ. 各工序加工工艺(gōngyì)及相关要点
Ⅳ. 案例分析及改善措施
Ⅴ. 配管常用代码、名词的了解
目 录
第一页，共57页。
一、产品简介
第二页，共57页。
二、工艺流程(ɡōnɡ yì liú chénɡ)
下料
手动下料
自动(zìdòng)下料
去毛刺(máocì)
吹扫
端末
弯管
清洗
吹扫
烘干
焊接
流量检测
毛细管组件
整形
外观检测
检漏
包装
扎线扎
贴标签
毛细管下料
倒角
去毛刺
吹扫
下料端末 弯管 焊接 包装
第三页，共57页。
管组件(zǔ jiàn)工艺
第四页，共57页。
三、加工(jiā gōng)工艺1
加工(jiā gōng)工序：数控下料
作业内容：
1、根据生产机型进行调整模具(mújù)，装夹铜管 。
2、铜管加工切断。
3、生产过程中首末件检验 、过程检验。
4、下件，将生产加工后的半成品放到周转箱或周转车上并摆放整齐。
5、填写加工随行卡 ，流入下道工序。
工艺要求：
1、校圆校直模具规格与生产铜管相符，夹紧模具规格与生产铜管相符。
2、铜管表面无划伤、氧化、探伤墨迹。
3、管口无毛刺，端面与铜管中心线垂直。
4、合格铜管在周转箱内整齐摆放(图5)。
不合格件放入不合格区并做好记录。
周转箱内无油污及其他异物 。
5、按照工艺流程填写随行卡。
随行卡同物料一起放入周转箱内 。
图1
图2
图3
图5
第五页，共57页。
三、加工(jiā gōng)工艺1
加工(jiā gōng)工序：数控下料
自检和互检：
1、检验原材料是否与下料明细中要求(yāoqiú)的规格壁厚一致；
2、管口无毛刺、变形，管体无划伤、氧化和探伤墨迹；
3、下料长度一致，长度≤300mmm公差±，长度＞300mm公差±1mm；
4、缩口率能保证芯头顺畅通过。
失败事例：
1、缩口率超标，芯头不能顺畅通过。
2、下料出现长短管，超出公差范围。
3、原材料使用错误，主要是壁厚错误。
安全要求：
1、设备运作时禁止将手和身体其他部位接触夹紧、校直模具；
2、禁止多人同时操作同一台设备；
3、点检、擦拭设备时必须停机。
控制及检查内容
方法
检查频度
记录频度
1
长度
直尺或卷尺
1次/400件
1次/400件
2
壁厚
壁厚千分尺
每盘料1次
每盘料1次
工装工具及使用方法：
1、数控开料机
2、游标卡尺
3、壁厚千分尺
第六页，共57页。
三、加工(jiā gōng)工艺2
加工(jiā gōng)工序：手动下料
作业内容：
1、根据铜管切断长度，确定定位块位置
2、放置铜管，切断铜管切口平面与铜管中心线垂直
3、研磨端口；
4、对准管口逐一吹扫内部铜屑和异物(yìwù)
5、下件：合格铜管在周转箱内整齐摆放，不合格件放入不合格区并做好记录；
6、按照工艺流程填写加工随行卡；
7、随行卡同物料一起放入周转箱内。
自检和互检：
1、检验原材料是否与下料明细中要求的规格壁厚一致；
2、管口无毛刺、变形，管体无划伤、氧化和探伤墨迹；
3、下料长度一致，长度≤300mmm公差±，长度＞300mm公差±1mm；
4、缩口率能保证芯头顺畅通过；
5、研磨后的铜管管口无变形，端面无毛刺。
第七页，共57页。
三、加工(jiā gōng)工艺2
加工(jiā gōng)工序：手动下料
工艺要求：
1、铜管平稳摆放。
2、切口平面与铜管中心线垂直。
3、小心靠近研磨钢刷，避免管口变形(biàn xíng)。研磨后的铜管管口无变形(biàn xíng)，端面无毛刺 。
4、对准管口逐一吹扫。铜管内壁无铜屑，端面无毛 。
5、铜管整齐摆放在周转箱内。不合格件放入不合格区并做好记录。周转箱内无油污及其他异物按照工艺流程填写随行卡。随行卡同物料一起放入周转箱内 。
安全要求：
1、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触锯片、钢刷
2、禁止多人同时操作同一台设备；
3、点检、擦拭设备时必须停机。
失败事例：
1、管口变形，芯头不能顺畅通过。
2、原材料使用错误，主要是壁厚错误。
控制及检查内容
方法
检查频度
记录频度
1
长度
直尺或卷尺
1次/400件
1次/400件
2
壁厚
壁厚千分尺
每包料1次
每包料1次
工装工具及使用方法：
1、手动下料机
2、游标卡尺
3