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机械加工质量管理
（林雪锋2017/4/27）
机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。
质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作；
质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理；
质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式；
常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检；
新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会同采购部、供应商和外协厂确定质量控制方法，包括原材料选用、制作工艺和设备等，并形成项目质量控制文件，2）事业部负责人与品质经理下发确定的项目质量控制文件，
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包括《检验卡》等，各部门责任人进行相关的质量控制，3）品质经理跟踪项目的质量控制情况，并处理过程中的问题，及跟踪产品交付后的质量情况，4）事业部负责人与品质经理在项目完成后，会同相关部门检讨项目的质量控制，并修订项目质量管理文件并归档，5）工程部负责人或资深工程师负责审核图纸，尤其是工程部工程师重新绘制的图纸，包括编程图纸，减少和避免图纸上失误，出现质量问题；
过程质量控制：1）批量产品操作人员必须进行首检，重要产品再交质检员进行首检，2）常规的重要产品和特殊产品，采用《工序流程卡》和《检验卡》跟踪记录检验的参数，操作人员检验完毕，将相关数据记录在《检验卡》上，质检员抽检后同样将数据记录在《检验卡》上，3）检验有不合格的，填写《品质异常报告》立即上报，由品质部自行或与客户沟通确定：修补、让步接收、报废等，