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Labor Linearity （ 劳动力线性化）一种在生产工序（特别是一个生产单元）中，随着产量的
变化灵活调动操作员人数的方法。按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化， 可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise （ 精益企业）一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费， 并且按照
顾客要求，来拉动生产。这个阶段性任务一结束， 整个企业立即分析结果， 并启动下一个改 善计划。
Lean Production （ 精益生产）一种管理产品开发、 生产运作、供应商、以及客户关系的整个
业务的方法。与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间， 更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到 1990年的时候，丰田公司只需要用原
来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。在保证质量和提高产量 的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。（ Womack
Jones和Roos1990,） “精益生产”这个术语由 MIT国际机动车辆项目的助理研究员 John
Krafcik 于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics （ 精益物流）在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小
批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商）直接向顾客销售产品，而且从 B公司（一个制造商）大批量、
低频率的补给货物。精益物流将会在零售商 （A公司）安装一个拉动信号，当他售出若干的货
物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给 A,同时制造商会提示他的供应
商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡 生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法， 将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送
牛奶”的供应链。
参见：Cross-dock （交叉货仓），Heiju nka （均衡化）。
参见：Toyota Production System （丰田生产系统）
对比：Mass Productio n （大规模制造）
Kanban （看板）看板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个 信号工具。这个术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。
看板卡片是人们最熟悉的例子。人们通常使用表面光滑的纸制作看板， 有时还会用透明的塑 料薄膜来加以保护。看板上的信息包括：零件名称，零件号，外部供应商，或内部供应工序， 单位包装数量，存放地点，以及使用工作站。卡片上可能还会有条形码以便于跟踪和计价。
除了采用卡片之外， 看板也可以采用三角形金属板，彩球，电子信号，或者任何可以防止错 误指令，同时传递所需信息的工具。
无论采用什么形式， 看板在生产运作中， 都有两个功能：指示生产工序制造产品， 和指示材
料操作员搬运产品。前一种称为生产看板（或制造看板），后一种称为取货看板（或提取看 板）。
生产看板把下游工序所需要的产品类型、 数量告诉上游工序。最简单的情况例如，上游工序
提前准备一张与“一箱零件”相对应的生产看板， 将它与一箱零件同时放在库存超市中。当
一箱零件被取走，制造看板就被用来启动生产。有些信号看板的外形是三角形的， 因此也被
称为三角看板。
提取看板指示把零件运输到下游工序。通常有两种形式： 内部看板和供应商看板。 当初，在
丰田市市区里，这两种形式都广泛使用卡片， 然而当精益生产广泛应用之后， 那些离工厂较 远的供应商，就改为采用电子形式的看板了。
要创造一个拉动系统， 必须同时使用生产和提取看板： 在下游工序，操作员从货箱中取出第
一个产品的时候，就取出一张提取看板并将它放到附近的一个看板盒里。 当搬运员回到价值
流上游的库存超市时，把这块提取看板放到另一个看板盒里， 指示上游工序再生产一箱零件。
只有在“见不到看板，就不去生产，或者搬运产品”的情况下，才是一个真正的拉动系统。
有六条有效使用看板的规则:
1下游工序按照看板上写明的准确数量来订定购产品。
2 •上游工序按照看板上写明的准确数量和顺序来生产产品。
，就不生产或搬运产品。
4 •所有零件和材料都要附上看板。
。
6•在减少每个看板的数量的时候应当非常小心，以避免某些库存不够的问题。
参见：