文档介绍：模具草案设计指导
一、 塑料模设计的基本思路
塑料模设计要考虑的问题是多方面的。既要考虑塑件的工艺性及塑料成型加 工工艺方面的问题，又要考虑模具结构及成型设备方面的问题，设计的模具应在 确保塑件各项技术要求的前提下，兼顾模具的强刚度、寿命、操作的安全方便及 制造维修容易程度等。为此，须掌握塑料模设计的基本思路。
塑件成型工艺分析
通常给予模具设计者的只是塑件图纸。设计前可围绕以下几点收集、分析和 熟悉设计资料。
⑴塑料成型特性
根据塑件图中注明的塑料名称，杳阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性 能等特性，记下备用。
⑵塑件的结构工艺性
认真分析塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公斧等级、表面粗糙度、塑件 壁厚及其他技术要求，必要时还须了解该塑件所属的部件图或组件图、塑件的载 荷特性及其数值、使用条件(温度、介质、辐射等)、使用寿命等。还可提出塑件 结构工艺性的不合理之处的修改建议，并征询指导教师的意见后加以修改。
⑶塑件的生产批量
塑件的生产类型是小批、中批还是大批，塑件的生产纲领、批量、件数等对 模具的某些结构要素(如模具型腔数目、脱模方式等)有着重要的影响。一般而言, 生产批量越大，就愈倾向采用多型腔、自动脱模及高寿命的模具结构，以便降低 塑件生产的总成本。
⑷注射机初选
首先确定塑件的生产条件和步骤：
计算塑件体积或重量；
根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目；
确定注射压力；
确定模具温度；
确定是否需要冷却；
确定成型设备的类型。
再初定成型设备的类型及规格，并记录以下技术参数备用。
〔1)最大注射量；
⑵锁模力；
〔3)最大注射压力及注射速度；
模板尺寸及导柱间的间距(拉杆间距)；
最大模具厚度及最小模具厚度；
模具的紧固方式及紧同螺钉的孔径；
合模行程；
脱模顶出行程、顶出杆的直径及顶出杆的位置；
喷嘴头部孔径及球面R的尺寸；
定位圈直径。
二、 分型面及浇注系统的确定
最佳分型面的论证
选择分型面应考虑的问题是：
是否能确保塑件的成型质量；
分型面设置的部位在清除毛刺及飞边时是否容易
是否有利于排除模具型腔内的气体；
动模与定模分开后，塑件能否留在动模内。
列出塑件上若干个可能成为分型面的部位，并根据塑件的技术要求、生产条 件、工艺装备等情况参阅《塑料模具结构图册》上实例，举一反三，在构画塑料 模具结构草图的过程中对最佳分型面进行论证与完善，并在塑件图上相应位置标 出分型面。
浇注系统的设计要求
浇注系统的选择是模具设计中的一个重要的环节。模具设计前首先应对塑件 所采用的材料及几何形状、使用的机床设备、可能产生的缺陷以及填充条件等作 一全面分析，同时分型面的选择住往与浇注系统有持密切的关系。浇注系统的设 计要求是：
⑴排气良好；
流程短：
防止小型芯变形；
热量压力损耗小：
整修方便；
防止塑件变形；
浇注系统容积尽可能减小。
应选择合适的浇口类则、数量及进料位置，并加以论证。必要时用平面示意 图把构思表达出来。
三、塑料模设计的方案论证
当分型面和浇注系统的结构、布局确定以后，模具的总体结构设计也就有了 基本的依据。接下来设计者就需论证以下模具结构要素。
型腔的布局
由于注射机的料筒通常位于定模板的中心线上，由此决定了单型