文档介绍：差速器壳工艺设计
设计内容：读零件工作图，绘制毛坯—零件合图,填写机械加工工艺过程卡，填写机械加工工序卡，编写设计说明书。差速器壳零件图见图２—1，生产纲领为1０００0件/年.
第一章
1。1 分析零件图
1。零件的作用
差速器示意图如图2—2所示,它是差速器的一个主要零件，其功能是使左,右驱动轮以恒扭矩不等速旋转,以适应机器转向运动的需要。
差速器壳经φ１54ｈ7外圆及端面为装配基准装配在大圆锥齿轮２上，经φ130Ｈ７内孔及端面为装配基准与差速器盖1装配，两端均以φ５0K７为基准由圆锥滚子轴承７支承，2—φ２２H８孔用于安装行星轮轴４。两半轴齿轮6分别与行星齿轮3啮合,并装入差速器壳与差速器盖中形成一个闭合的齿轮传动系统。
２．零件的工艺分析
差速器壳零件图如图２—1所示,该零件主要加工表面及技术要求分析如下。
(1）同轴孔φ50Ｈ8，φ13０Ｈ７和同轴外圆φ50ｋ6，φ154h７的同轴度、径向圆跳动公差等级为8~9级，表面粗超度为Ra≤1。６μm。加工时最好在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工.
（2）与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为8级，表面粗糙度为Ra≤３。２μm。工艺过程安排是应保证其位置精度.
（3)距中心平面的两侧面,表面粗糙度为Ra≤μｍ。
（4）2—φ２2H８(B１—B2)孔的尺寸精度不难保证,但两孔轴线的同轴度公差等级应为9级及两孔公共轴线对基准孔(A
２—A3μｍ,应予以重视。
（５）12-φ１2。5孔，表面粗糙度Rａ≤μm,与基准孔(A3）的位置公差为φ,主要是保证装配互换性。
(6）改零件选用材料为ＱT420—1０，这种材料具有较高的强度﹑韧性和塑性,切削性能和工艺性均较好.
有各种加工方法的经济精度及一般机床所能达到的精度可知,该零件没有很难加工的表面，各表面的技术要求采用常规加工工艺均可达到．但是在加工过程中应该注意到该零件属于薄壁零件,刚性较差。
1。2 确定生产类型
已知零件的生产纲领为10000件,零件质量约为３。6ｋg,此生产类型为大批量生产，初步确定工艺安排的基本思路为:加工过程划分阶段;工序适当集中；加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。这样安排，生产准备工作投资较少，生产效率较高，且转产容易.
1．确定毛坯种类
根据零件材料确定毛坯为铸件。其结构形状﹑尺寸大小﹑生产类型和材料性能,。
简图
表面
代号
基本尺寸
(mm）
加工余量等级
加工余量
（mm）
说明
Ｄ1
1３0
Ｈ
4
孔,降一级,双侧加工
D2
1２２
H
４
孔,降一级，双侧加工
Ｄ3
57
H
4
孔，降一级,双侧加工
D4
4０
H
4
孔，降一级，双侧加工
D５
2００
G
4
外圆，双侧加工
D6
154
G
３
外圆,双侧加工
D７
１４９
G
３
侧面,双侧加工
Ｄ８
５0
G
3
外圆，双侧加工
T1
153
H
5。5
顶面，降一级，单侧加工
T2
9５
H
４
顶面，降一级,单侧加工
T3
1１4
G
底面，单侧加工
T４
8
Ｇ
4。5
底面，单侧加工
T5
153
G
3。５
底面，单侧加工
表１—１ 各表面铸件机械加工余量
机械加工工艺过程设计
1选择定位基准
(1)选择粗基准
为了使内孔表面加工余量均匀,本应以内孔D1及端面Ｔ1为粗基准加工外圆，但考虑到大端面Ｔ1处于毛坯分型面上,有时浇注的顶面，缺陷多，误差大，所以按“基准先行”的原则,，其同轴误差不大,所以为了装夹方便，选择外圆D６和端面T4作粗基准。
(２)选择精基准
为了保证圆跳动要求,为主要圆柱表面均为基准加工,并应尽量遵守“基准重合”的原则。其余表面加工采用“一面两孔”的定位方式,即以端面及φ130H7内孔和１２－φ中的一个小孔为精基准。这样基准统一，定位稳定，－φ2２H8孔时，若以12－φ12．5孔中的任一小孔直接作定位基准,则必须提高这个小孔的精度，以保证定位精度。
2．拟定工艺过程
(１)选择表面加工方法
查《机械制造工艺设计简明手册》表１．4-6～－2３,根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度,选择零件主要表面的加工方法与方案如下：
Φ1３0H7内孔Ｄ1：粗