文档介绍：一、零件分析
(一)、零件的作用
CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连,二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。
(二)、零件的工艺分析
CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下:
1. 以φ20为中心的加工表面
这一组加工表面包括:φ20 的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。
2. 以φ50为中心的加工表面
这一组加工表面包括:φ50 的孔,以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ50 的孔上下两个端面与φ20 的孔有垂直度要求。
由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。
(二)基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取φ20 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。
(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算。
(三)制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一:
工序1 铸造毛坯
工序2 钻扩两孔φ20
工序3 半精铣底面
工序4 粗镗半精镗孔φ50
工序5 粗铣半精铣φ32端面
工序6 粗铣半精铣φ50端面
工序7 粗铣φ32圆柱侧面
工序8 钻锥孔φ8及M6底孔
工序9 攻螺纹M6
工序10 半精绞精绞两孔φ20
工序11 切断
工序12 去毛刺清洗
工序13 终检
2、工艺路线方案二:
工序1 铸造毛坯
工序2 半精铣底面
工序3 钻扩两孔φ20
工序4 粗镗半精镗孔φ50
工序5 粗铣半精铣φ50端面
工序6 粗铣半精铣φ32端面
工序7 粗铣φ32圆柱侧面
工序8 钻锥孔φ8及M6底孔
工序9 攻螺纹M6
工序10 半精绞精绞两孔φ20
工序11 切断
工序12 去毛刺清洗
工序13 终检
3、工艺方案比较分析:
上述两方案:方案一是先加工内孔φ20, 再以φ20孔为基准加工底面,然后加工φ50内孔,而方案二先加工底面,,再以底面为基准加工φ50孔各面基垂直度要求,可保证便于定位加工,符合中批生产要求,方案二较为合理。因此,最后的加工路线确定如下:
工序1 半精铣底面/以φ32端面为基准,选用X52K立式和专用夹具
工序2 钻扩两孔φ30/以φ50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具
工序3 粗镗,半精镗孔φ50/以两个圆粒φ32外围及底面为粗基准  选用T611卧式铣镗床和专用夹具。
工序4 粗铣半精铣φ50孔端面
工序5 粗铣,半精铣φ32端面/以底面及φ32外围为基准
工序6 粗铣φ32圆柱侧面/以底面为基准,X62卧式铣床和专用夹具
工序7 钻锥孔φ8及M6底孔/以φ20端面为基准选用Z3025摇臂钻床及专用夹具
工序8 攻螺纹m6
工序9 半精绞,精绞两孔φ20/以φ50内孔为基准Z3025摇臂钻床
工序10 切断/以φ20端面及底面为基准选用x62卧式铣床床和专用夹具
工序11 去毛刺清洗
工序12 终检,
(四)机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定
拨叉零件材料为HT200 HB170¬—240,。
依据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下: