文档介绍：发动机新技术——连杆涨断裂解热能 081 班王洪文 5902108030 汽车至 19 世纪末诞生以来至今已有百余年的历史,汽车工业从无到有,以惊人的速度发展着,写下了人类近代文明的重要篇章。随着时代的进步,汽车已经成为人类生活中重要的一部分,目前,全世界有几亿辆汽车在陆地上行驶,并且以每年几千万辆的速度增长。汽车工业的发展无疑会促进各行各业的繁荣兴旺,带动整个国家国民经济的快速发展。汽车是由成千上万个零件所组成的结构复杂的交通工具,而发动机是汽车上最重要的动力装置。而连杆是发动机的五大件之一,是发动机重要的安全件。连杆的质量直接影响发动机的使用性能和安全性能。发动机连杆是传递动力的重要运动部件,除承受周期性变化的气体冲击外, 还要承受较大的惯性力。所以这就要求连杆耐疲劳、抗冲击,并具有足够的强度、刚度及良好的韧性。连杆属于典型的不规则件且精度要求高,所以加工工艺比较复杂,有磨削、钻、铰、镗、铣、攻丝及珩磨等多种加工方法。目前比较成熟的加工方式是涨断裂解加工工艺。无法精确地加工零件分离后的表面并组合一直是人们难以克服的问题,直到发明了这种工艺方法,使得精确吻合及螺栓拧紧两裂解面成为可能。传统的整体锻造或铸造连杆加下采用分体加工工艺:用铣、拉、磨等方法分别加下连杆体和连杆盖的结合面;粗加工及半精加工连杆体、大头孔、小头孔; 精加工连杆盖的定位销孔及连杆体的螺栓孔;装配连杆体与连杆盖,精加下大头孔和小头孔[3] 。连杆涨断加工技术具体下艺过程是: 1 )在连杆毛坏大头孔的断裂线处预先加工出两条对称 v 型裂解槽,形成初始断裂源; 2 )在裂解专用设备上对连杆大头内孔侧而施加径向力,使裂纹由内孔向外不断扩展自至完全裂解,最终把连杆盖从连杆木体上涨断而分离出来;3)在裂解专用设备上,再将裂解分离后的连杆盖与本体精确复位,最后在断裂而完全啮合的条件下,完成螺栓工序及其他后续加工工序。与传统的加工方法相比较,涨断加下使裂解的连杆盖、杆接合而具有完全啮合的交错结构,改善了接和面的结合质量,不需再进行接合而的加下,省去了分离面的拉削与磨削等工序。同时简化了连杆螺栓孔的结构设计和整体加工工艺,降低了螺栓孔的加下精度要求。此外,减少了连杆总成的大头孔变形,使连杆承载能力、抗剪能力与装配质量大幅度提高。因此,采用连杆涨断下艺具有加下下序少、机床设备投资少、设备占地而积小、***费用少、节省能源、产品质量高、生产成本低等优点。连杆裂解加工是一种新型连杆加工技术,其采用三维凹凸断裂面代替传统的加工面,保证了接合面的精确接合,并且无需对接合面进行加工,大大简化了连杆螺栓孔的结构设计和整体加工工艺,具有加工工序少、设备投资小、制造成本低、产品质量好、装配精度高、承载能力强、生产效率高等诸多优点,已成为连杆加工的发展方向。在进行裂解加工时,首先需要在连杆大头孔适当位置设计并预制裂解槽(或缺口) ,以形成初始裂解源,当施加裂解载荷后,在裂解槽根部形成很高的应力集中,局部区域应力迅速升高达到断裂应力,在几乎不发生塑性变形的情况下将连杆沿裂解槽断裂剖分。因此,初始裂解槽的预制不仅是裂解加工的首要工序, 也是裂解加工的技术关键。初始裂解槽的形状和尺寸分别由槽深、槽长、张角、曲率半径 4个参数决定。在裂解过程中,要求裂解槽尖锐、深而窄、张角小,以提高应力集中系数,有效降低裂解加工载荷,从而减少