文档介绍：5S 工作总结 2008 年度 5S 管理工作总结公司从 2007 年 10 月份开始推行 5S 管理工作以来,通过日本常务和公司 5S 委员会对各部门的多次 5S 培训和现场指导之后,大家对 5S 的相关知识有了更深的了解和认识。从一无所知到了解、学****再到运用, 我们不知不觉走过了一年, 常言道: 万事开头难! 但是大家还是一步一步的走了过来。经过这一年来对 5S 管理的宣传和各区域的实践,5S 的观念逐渐深入人心, 5S 活动的现场管理逐渐步入轨道, 5S 工作的重要意义正逐步被每一个部门和车间接受, 公司整体环境得到了改善。一模具仓库: 模具库为了使管理达到制度化、规范化的要求, 使模具库储存的模具及其它辅助物品、配件以及现场环境达到最佳状态, 同时为了能够以最快的速度找出生产时所需的模具及配件, 并且顺利的办理好出仓手续投入生产,模具库工作人员以 5S 管理的方法对模具仓库进行了全面的整改工作。 08 年以来,在 5S 委员会的领导下, 同时在模具库人员的共同努力下模具库的 5S 工作在以下方面有了明显的改善。①环境卫生方面:为了保持模具仓库内干净整洁,模具上无明显灰尘。模具仓库人员利用闲时间对仓库地面全部油漆。再用画线方式对通道和模架摆放区作出明显区分,从而保持通道顺畅无任何杂物。②现场管理方面: 为了能够快速的找到生产所需要的模具,按照 5S—整顿中 5T 对库内模具做到了五统一:模架标识、模具表示、模具挂牌标识、模具台帐、模具电脑档案。以前模具上的表示是用油漆笔写上去的, 经常出现脱落现象导致不易寻找。现在改为气动刻字笔把字刻上去达到了永不脱落的效果,提高了寻模具的效率。③检修保养方面:为了提高产品质量和模具使用寿命,模具库人员按照 5S—清扫、清洁,对模具表面全部油漆。不仅对模具起到了防锈的作用,同时使模具颜色统一美观整洁。(如下图对比) 未做 5S 之前照片( 2 张) 做 5S 之后照片( 3 张) 二制罐二车间及模具维修班: 制罐二车间在经过公司5S 委员会及日本常务长期以来5S 活动实践的培训, 08 年已取得一定的效果, 5S 活动作为在生产过程中最基础的管理工作,为提高企业形象,提高生产效率,减少故障、保障品质, 减少安全隐患, 改善企业精神面貌, 形成良好的企业文化等多方面都有着极其重要的作用: ①生产现场规范化: 为减少产品在生产过程中的碰撞导致的刮花、变形等损耗的产生,车间将原流水线或以小方凳传递产品方式改为一次只限放一个产品的传递台, 其成本低, 预防产品堆积现象, 同时方便清扫, 有效利用作业空间。日本常务在车间巡查过程中发现员工在操作过程中出现动作过大而产生的易疲劳、效率低现象, 车间在对冲床踏板高距离部份采用增加横杆措施, 保障员工对操作方便、快捷。同时对人员、设备、模具的安全起到一定的保障作用。从而避免员工用胶垫垫脚的不良现象。所有物料按区域划分进行摆放,并进行标识、表示,使车间整洁、规范,从而预防物料混用或浪费现象的产生。②降低成本、提高生产效率及合格率: 清洁剂在生产过程中是必不可少的, 但在以前使用过程中未按整顿中要求进行操作, 导致清洁剂随处摆放、甚至因倒地而浪费现象时时发生,通过 5S 活动培训后,每张台只限放 2-3 瓶明确标识的清洁剂, 即保持现场的规范,同时减少浪费,降低成本。生产制成过程中