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5s培训心得体会
5s培训心得体会1
最近，xxx组织学习了太钢的5s管理先进经验。通过这次学习，我认识到了自已在管理方便存在的不足，我在业余时间，认真查阅了资料，对5s有了更进一步的认识。5s管理最初起源于日本，在落实方面主要是通过规范现场、现物，营造一个良好的工作环境，培养员工养成一个良好的工作习惯。5s管理活动的学习关键是要从书面的理论知识充分运用发挥到企业管理的实践中去，形成一个良好的企业文化氛围。
5s培训心得体会2
20xx年5月17日，公司组织了这场“5s”推行技巧等的培训，通过这次培训课程，使我对“5s”工作有了更进一步的认识。对我们日后“5s”工作的开展和改进将有很大的启发和指导意义。
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我们车间的“5s”工作是从去年1月份伴随着公司“5s”管理工作的开展而红红火火开展起来的。自“5s”工作实施起，我们对“5s”工作的指导思想和工作基本上停留在5个s的字面理解上，也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个层面上。
一、 5s工作的现状
1、“5s”管理工作的目标不够明确
虽然在前一阶段我们的“5s”取得了一些成绩，但我们也发现了一些问题：比如维持起来比较困难，还有就是到达一定程度之后再提高起来比较困难，再有就是目的性不太明确。我们对员工强调更多的是整齐之后工作起来会更便利，工作环境也更清洁、有序，这些似乎大多都是形式上的，“5s”工作的真正的目的还不够明确。
2、只解决表面问题，深层次难点问题解决起来难度大
我们对车间的“5s”工作不可谓不重视，在每次召开的车间员工会议和班组长会上都强调。除了每天的例行检查外，还配合公司的“5s”工作经常进行一些不定期随机的检查工作。并使其与员工的绩效考核相挂钩，直接联系员工工资。
在检查中我们也发现了一些问题，比如说机器的漏水漏油问题，初期我们采取的是引排接三者结合的办法，取得了一些成绩，车间的地面干爽多了，打扫起来、行走起来也方便多了。但时间一长，问题就又出现了，原先用到的桶和沟渠布满了油污，看上去黑黑的，特别的突出。员工也很努力，一见到漏水漏油问题就及时处理，但这样同样的不能从根本上解决问题。
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3、到处呆料、呆物、呆事
我们对于“5s”工作的认真也是全厂出了名的，我们车间也多次得到领导的肯定。但我们还是发现有时我们似乎在整理的过程中做着重复的事，比如：20mm铜杆的堆放，总是由收线机剪下后放到轧机放线的地方，但由于轧机放线处地方狭小和有时得轧机故障导致加工不及时，在铜杆较多时，就堆放到了通道上，我们又不得不安排人将他们尽量的放到车间放铜板的空地上，结果后来铜板来了又没地方放，最后就都乱了起来。到后面轧机要冷轧时有要重复的吊过去，造成了人力、电力、库存和管理工作的浪费。并且使车间在这个方面感觉有点乱。
4、以生产为重心，忽略了员工素养教育
从一般意义上讲，生产型企业，当然要以完成生产任务为主要目标了。因此，在过去我们的工作重心是以生产为主、“5s”为辅的。在“5s”工作中也主要以整理、清洁为重点。有的时候由于工作繁忙和生产任务的紧张放松了对“5s”整顿、素质等某些方面工作的管理。在大多数情况下我们还是相当重视“5s”工作的。但我们发现效果一个问题：就是在很多时候，我们都在对同一个事件做着重复的事情，比如说车间外面草坪的清洁维护，厂区已经统一划分到了各个车间，各车间也设立了相应的监督人员。这些监督人员大多为基层班组长。他们的工作重心是执行安排车间人员具体的生产工作。而不是“5s”工作，同时班组长没有多余的时间进行监管，而加之一些员工素质的低下，常常在草坪上可以看到塑料袋、香烟盒和烟蒂等杂物。本来根据“5s”管理素养的核心思想，员工和各级管理人员应该首先从自身素养抓起，维护好周围的环境，避免重复的操作，浪费人力和时间。但是这样的问题一直难以解决，说明我们应该从高层次上重视培养员工的自觉意识。
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第 4