文档介绍：提供全套毕业设计
第1章绪论
离合器的发展概况
离合器总成,也有人称为压盘总成。在汽车上,离合器总成被螺栓紧固在发动机飞轮上。离合器总成用来操控离合器片与飞轮之间分离或磨合。安装时,离合器弹簧给离合器总成加载,弹簧力将离合器片压紧在飞轮上。如果驾驶员踏动离合器踏板时,踏动力会传动到离合器分离轴承,分离轴承将力道传递到离合器压盘上,压盘使离合器片脱离飞轮摩擦面,这样离合器片就可以自由旋转。达到分离目的。
根据德国出版的2003年汽车年鉴,2002年世界各国114家汽车公司所生产的1864款乘用车中,手动机械变速器车款数为1337款;在我国,%;若考虑到商用车中更是多数采用手动变速器,手动挡汽车目前仍然是世界车款的主流(当然不排除一些国家或地区自动挡式车款是其主流产品)。至于未来,考虑到传动系由MT向自动传动系过渡,采用AMT技术其产品改造较为容易,因此AMT技术是自动传动系统有力的竞争者。可以说,从目前到将来离合器这一部件将会伴随着内燃机一起存在,不可能在汽车上消失。
全套图纸,加153893706
在早期研发的离合器机构中,锥形离合器最成功。他的原型设计曾在1889年德国戴姆勒公司生产的钢质车轮的小汽车上,它是将发动机飞轮的内孔做成锥体作为离合器的主动件。采用锥体离合器的方案一直沿用到20世纪20年代中叶,对当时来说,锥形离合器的制造比较容易,摩擦面易修复。它的摩擦材料曾用过驴毛带、皮革带等。那是也曾出现过蹄-鼓式离合器代替锥形离合器,其结构形式有利于在离心力作用下使蹄紧贴鼓面。蹄-鼓式离合器用的摩擦元件为木块、皮革带等,蹄-鼓式离合器的重量较锥形离合器轻。无论锥形离合器或蹄-鼓式离合器,都容易造成分离不彻底甚至出现主、从动见根本无法分离的自锁现象。
现今所用的盘片式离合器的先驱是多片盘式离合器,它是直到1925年以后才出现的。多片离合器最主要的优点是,在汽车起步时离合器的接合比较平顺,无冲击。早起设计中,多片按成对布置设计,一个钢盘片对着一青铜盘片。采用纯粹的金属对金属的摩擦副,把它们浸在油中工作,能达到更满意的性能。
浸在油中的盘片式离合器,盘子直径不能太大,以避免在高速时把油甩掉。此外有野容易把金属盘片粘住,不易分离。
石棉基摩擦材料的引入和改进,使得盘片式离合器可以传递更大的转矩,能耐受更高的温度。此外,由于采用石棉基摩擦材料后可以用较小的摩擦面积,因而可以减少摩擦片数,这是有多片离合器向单片离合器转变的关键。
早期单片干式离合器有与锥形离合器先类似的问题,即离合器接合时不够平顺。但是由于单片干式离合器结构紧凑散热量好,转动惯量小所以以内燃机为动力的汽车经常采用它,尤其是成功开发了价格便宜的冲压件离合器盖以后更是如此。
第一次世界大战后初期,单片离合器的从动盘金属片上没有摩擦面片,摩擦面片是贴附在主动件飞轮和压盘上,弹簧布置在中央,通过杠杆放大后作用在压盘上。后来改用多个直径较小的弹簧(一般至少6个),沿着圆周布置直接压在压盘上,成为现今最为通用的螺旋弹簧布置方法。这种布置在设计上带来了实实在在的好处,是压盘上弹簧的工作压力分布更均匀,并减小轴向尺寸。
随着人们对汽车舒适性要求的提高,离合器已在原有基础上得到不断改进,乘用车上愈来愈多地采用双质量飞轮的扭转减震器,能更有效地降低传动系噪声。
随着我国自动档轿车的增加,我国传统离合器行业的发展前景日益担忧,不少企业都在寻求新的持续发展的途径。2007年以前,我国汽车产量持续增长、汽车保有量的增加、出口市场需求的扩张等三大因素推动我国汽车离合器行业连续8年快速发展,2007年我国汽车离合器的产量突破1000万套。自2008年以来,受全球金融危机影响,中国汽车销量为938万辆,%,离合器的市场规模约为55亿元。预计到2010年中国车市将走出低谷,届时我国离合器总销售额将有望突破80亿元。DCT技术在中国良好的发展前景,将使我国摩擦片汽车离合器行业获得新的发展机遇。但是,市场竞争也很激烈,长春一东是国内汽车离合器制造行业龙头企业,已形成75万套的生产力,是国内规模最大,系列最宽的离合器生产厂家,行业地位较高。公司在主机配套市场处于龙头地位,面向全国
64家主机厂供货,占领了国内中重型商用车市场的半壁江山。
目前国内汽车离合器主要是干摩擦式离合器,其中,膜片弹簧离合器和螺旋弹簧离合器的产量比例已达到1:1,随着时间的推移将会由膜片弹簧离合器取代。膜片弹簧离合器现以推式为主,但拉式以其优越的性能,正作为研发重点,不久亦会面世。上海离合器总厂为通用别克轿车配套的4T65E液力变矩器,是自主开发成功的典范,而且已建成年产10万套生产能力。引进技术企业和中外合资企业的产品质量和技术水平都