文档介绍：.
分供方/原材料
检杳记录
？
* 分供方会谈/定期服务
* 质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书
* 按供货质量业绩（质量/价格/服务）评价结果进行选择
* 分供方的特别认可
？
- 足够的检验可能性（实验室和测量设备）
* 内部/外部检验
* 顾客提供的检具/样架
* 图纸/订货规定/技术规范
* 质量保证协议
* 确定检验方法、检验流程、检验频次
分析重点缺陷
分是否对分供方的质量绩效进行了评价，当出现偏差 时是否采取了措施？
* 质量会谈的记录
* 改进计划的商定与跟踪
* 改进后零件的检验和测量记录
* 分析缺陷重点/有问题的分供方
-1评价供货否量业分供方就产成品与过程的持续改进目标达 成了协议并落实？
考虑要点，例如：
* 专题工作小组（有组织的工作组）
* 确定质量、成本优化和服务的定量目标，如
在提高过程可靠性的同时降低检验成本
减少废品（内部/外部）
减少周转量
，要求的 改进措施是否已落实？
* 顾客信息（技术规范/标准/检验规程）
* 工程样件认可、试制样件认可
* 按进行的首批样件认可报告
* 重要特性的能力证明
* 注意安全数据表，标准
* 可靠性分析评定
* 例行认可检验报告
，是否遵守了与顾客商定的程
序？
* 控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 （失效期）
* 岀现产品有缺陷或丢失时的信息通报
* 质量文件（质量现状、质量历史）
？
* 顾客要求
* 看板/
* 贮存成本
* 针对原材料和外购件瓶颈的应急战略
1先进原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放?
包装
* 仓库管理系统
* （先进先岀）/按照批次投入使用
* 有序和清洁
* 气候条件
* 防损防污防锈
* 标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）
确保防止混放和混用
1. 9确保工素质是否满足了相应的岗位要求?
-产品/技术规范/特殊的顾客要求
模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识
* 标准/法规
* 包装
* 加工
* 评价方法（如审核、统计）
* 质量技术（如8D方法，因果图）
亠 ——外国语
产
人员/素质
2. 1. 1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？
* 参与改进活动
* 自检
* 过程认可（设备点检/首件检验/末件检验）
* 过程控制（理解控制图）
2. 1. 2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？
* 有序和清洁
* 进行/报请维修与保养，（预测的/预防性的）
* - 进行/报请对检验/测量器具
定和校准
零件准备/存放
并保持其素质？-
对过程的指导/培训和素质证明
* 产品知识、可能的/已岀现的缺陷
* 安全生产/环保知识的教育
* 对存档责任件管理方法的培训
* 资格证明（如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证 ）
？- 翻班 计划（针对生产计划）
* 素质证明（素质矩阵表）
* 工作分析/时间核算
2. 1. 5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？ -质量信息（目标值/实
际值）
* 改进建议
* 自愿的特别行动（培训，质量小组）
* 低的病假率
* 对质量改进的贡献
生产设备/工装模具
量要求？
针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明
* 重要过程参数的强制性控制/调整
* 超出控制界限时的报警（如灯光、喇叭、自动断闸）
* 上/下料装置
* 工装模具/设备/机器的保养和维修状态（包括有计划的维修）
监控质量要求 ?- 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
* 测量精度/检测设备能力
* 数据采集和可评价性
* 检测设备的校准证明
2. 2. 3生产工位和检验工位是否符合要求？
* 人机工程学
* 照明
* 有序清洁
* 环境保护
* 工作环境/零件搬运
项并得到遵守？
* 过程参数（如压力、温度、时间、速度）
* 机器/工装模具/辅助器具的数据
* 检验规范（重要的特性、检验器具、方法、检验频次 ）
* 过程控