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题目：先进制造技术中高速切削的概况及发展
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先进制造技术中高速切削的概况及发展
摘要：本文阐述了什么是先进制造技术，先进制涂层硬质合金刀片牌号的基体材料时，开发了具有良好抗塑性变形能力和韧性表层的梯度硬质合金，提高了涂层硬质合金刀片的切削性能和应用范围。
涂层***——***的涂层技术是提高***性能的关键技术，在现代切削加工和***的发展中起着十分重要的作用。采用涂层技术不仅有效地提高***的使用寿命，还能大幅度的提高切削加工效率，因此涂层***成为高速切削技术中发展速度最快的***，在***中的比例已超过50%.涂层***的工艺主要应用在钻头、铰刀、丝锥、滚刀、插刀和硬质合金刀片等。
超硬***——超硬***材料陶瓷的使用将明显增加陶瓷***有氧化铝基Al2O3和氮化硅基两大类，有很高的硬度和耐磨性，耐热性高达1200℃以上，化学稳定性好，与金属的亲和力小，可提高切削速度3~5倍，可以加工65HRC的高硬度材料。
金刚石***——用于生产切削的金刚石绝大多数是人造金刚石。人造金刚石分为三种：聚晶金刚石、化学气相沉积金刚石 和高温人工合成的单晶金刚石。聚晶金刚石和单晶金刚石是高效精密加工有色金属、陶瓷、玻璃、石墨等非金属材料最佳的***。
高速切削加工工艺和常规切削加工工艺有很大的不同。常规切削认为高效率应由低转速、大切深、缓进给、单行程等要素决定。而高速切削则追求高转速、中切深、快进给、多行程等要素实现高效率。在高速切削加工中，必须对切削用量参数进行合理的选择，其中包括***接近工件的方向、接近角度、移动的方向和切削过程等。
工艺路径的拟定是制定加工工艺的总体布局，目前主要考虑是如何选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序等。拟定工艺路径时，先确定各个表面的加工方法，根据零件的实际情况保证加工精度与表面质量，再根据最优化原则，确定最短的走刀路线和最少的换刀次数，以减少加工辅助时间。当然切削***的选择也是加工工艺必须的程序。切削***现状已由传统的切削工具时代过渡到了高效率、高精度、高可靠性和专用化的数控***时代，实现了向高科技产品的飞跃。
而选用合理的切削***，即在保证加工质量的前提下，能够获得最高***的耐用度，从而达到提高切削效率，节约时间，提高加工效率的目的，以满足高速切削加工的需求。在高速切削加工中会产生大量的高温热，切削必须及时的将它从工作台上清楚掉，避免使机床、***和工件产生热变型。合理的选择冷却润滑方式是保证加工质量的先决定条件。由于在高速切削加工时常规的冷却液很难进入加工区域，所以，目前干切削和微量油雾冷却是在高速加工过程中使用较多的工艺方法。
在全球一体化制造环境里，高速加工系统工程技术必然在各类制造企业中得到更广泛应用。在二十一世纪，我国对其实用将呈跨越式的进步与发展。就其简要分述如下：零件毛坯制造技术：快速成形技术的实用化，将进一步提升目前的精铸、精锻及其它成形制造技术，使其几何尺寸精度能满足少无切屑加工的要求，其材料的选择将适应绿色制造工程的技术要求，零件材料的可加工性能将适应高速工削技术要求；***技术：制造业中将普遍应用高速(超高速)干式切削技术。超