文档介绍：现场改善与成本控制实务培训
随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升生产力策略
销
售
额
高速成长期
成熟发展期
衰退期
‘81 ‘82 · · · · · × 100%
生产数量 ×实际 Cycle Time
稼动时间
④ 性能稼动率：速度稼动率和净稼动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。
性能稼动率 = 速度稼动率 ×净稼动率 = × 100%
理论C/T ×生产数量
稼动时间
⑤ 良品率：良品在总的生产数量中所占的比率。[不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (重工)]
良 品 率 = × 100% = × 100%
良品数量
生产数量
生产数量 – 不良数量
生产数量
设备综合效率 = 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 = 85%以上
6、几个数据的分析：OEE计算
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整顿
清扫
教养
整理
1S
清洁
通过6S 提高组织效率
2S
3S
5S
4S
单元二、卓越现场管理的基石-6S活动
安全
6S
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1、6S的定义与来源
1S-整理(Seiri):
区分要与不要,并將不要物由权现单位判定后清除。
2S-整頓(Seiton):
将必要物定点、定量、定位并标示,以便让任何人使用时易拿取及放回原处。
3S-清扫(Seiso):
彻底清理,打扫各处所,将看得見与看不见的地面、角落、桌椅、设备等打扫干净,让问题点显露无遗。
4S-清洁(Seiketsu):
指彻底执行整理、整頓、清扫,即彻底改善整理、整頓、清扫三阶段所发现的问题点(杜绝乱源).想尽办法维持各处所的洁净,光亮。
5S-素养(Shutsuke):
通过各种教育训练及活动推行,使每个人都由心态上养成遵守规则并快乐于遵守各类标准和规定,而不是只有表面的因循敷衍。
6S-安全(Safety):
识别存在安全隐患的问题点，采取措施消除。
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5s起源于日本,即整理、整顿、清扫、清洁、素养共五个步骤，其日文的希腊发音为“S”开头而得名，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是现场管理和改善的基础工作。
1955年，在日本推行了前面2S，其宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，其目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”。
6S是在5s的基础上增加了“安全”。1986年，首本6s著作问世，从此掀起6s热潮。
注：很多公司推行7S，即在6S的基础上增加了节约（Save）。
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2、1S活动
什么是整理(分拣)?
关键：
整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!
根据现场物品处理原则,只留下:
需要的物品
需要的数量
需要的时间
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1S-如何区别“需要和不需要”
区别“需要”和“不要”的原则
是否有用
是否经常使用
数量是否过多
处置方式:
就近放在工作区域
丢弃
放在仓库
多余部分或是丢弃或是放在仓库
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如何实施1S
存在问题：
员工不知道如何区分“需要和不需要”
员工对浪费视而不见
采取对策：
培训和指导
开展红单运动
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2、2S活动
什么是顺序(整顿)?
将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!
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2S-关键
工具:
可视化管理:什么,哪里,多少
准备好恢复
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如何实施2S?
第一步：确定合适的物品放置地点
第二步：标识地点
如何标识地点？
标识板
标识线(涂漆)
6S地图
颜色策略
轮廓策略
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2、3S活动
先彻底大扫除
然后日常化
什么是清扫?
去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.
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3S-清扫
发现不正常现象或是
细微的质量问题
确定专人负责
望
闻
闻
切
即时维修
要求专业人员进行维修
清扫=检查
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3S-如何实施3S
确定清扫对象
安排清扫人员
确定清扫方法
准备工具
清扫
选择清扫工具
每天5分钟清扫活动
制定清扫程序，以实现高效率
清扫=检查
清扫
方法
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2、4S活动
什么是清洁(干净)?
是用来维护3S成果的方法
是建立在前面3个S正确实施的基础上
是制定并规范行动的标准
如何落实4S？
确定3S责任人
将3S熔入每日工作中
原因追溯
方便、管理清扫
配备可触及被清扫地方的工具
制定标准
核