文档介绍：第一章工艺设计
零件介绍
，材料为厚2mm的黄铜板料，要求
批量为大批量。该零件属于典型的冲裁、弯曲件。
零件工艺性分析
零件尺寸：图中零件的未标注公差的为IT14级
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e）双排
）、d）和e）所示，考虑到后续弯曲成型和取件的方便性，最后选择横向双排。
冲切刃口外形设计
由于在毛坯排样时，采用的先冲切废料，然后再弯曲的冲压工艺顺序。在此次刃口设计中主要应该考虑到以下几点：
.刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单、规则，要有足够的强度，要便与加工。因此将模具的刃口分为成型侧刃切口，冲导正孔，异形冲孔1,异形槽和
弯曲刃口。
.刃口分解应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求。零件的精度为IT14级。
.在刃口接头方式上，成型侧刃切口与异形槽采用对接可以避免毛刺的产生；分段搭接点应尽量少，搭接点要避开产品薄弱部位和外形重要部位。
.在冲中间孔之前，应该将侧边的废料先冲下，这样可以保证中间孔的精度要求。
.有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应一次冲切，不宜分
.复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解;
.外轮廓各段毛刺方向有不同时应分解。
综上所述：
.3工序排样
在多工位级进模冲压中，工序件在级进模内随着冲床一次就向前送一个步距，到达不同的工序。由于各工位的加工内容互不相同，因此，在级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，既级进模各工位的所要进行的加工工序内容，这一设计过程就是工序排样。
.工序排样的总体设计：
在此次模具的工序排样中考虑到工序应尽量的分散，以提高模具寿命，简化模具结构，一共有8个工位。其中外形的冲切分为4个工位。
.空工位的设置
空工位指工序经过时，不作任何的冲切加工的工位。在级进模设置的
空工位时为了提高模具的强度，保证模具的寿命和产品的质量以及模具中特殊机构的设置等，空工位的设置非常普遍。在该弹簧钩模具设计中，设置了几个空工位，这样是为了模具弯曲成型空间结构可行性以及合理性。
.载体的设置
级进模由多个工位组成，冲压过程中各个工位的加工内容不同，因此，
把工序件从第一工位运送到最末工位是级进模的基本条件之一。载体要求必须由足够的强度，能平稳的将工序送进。条料载体基本上有三种形式：双侧载体、中间载体和单侧载体。在此次模具设计中采用中间载体。这主要是由于在零件的两侧都有弯曲成型工序，切形后坯料的弯曲部分已与条
料分离，所以采用中间载体。
.侧刃设置
侧刃是级进模用得最广的定距机构。其工作原理是在条料侧边上冲出
与送进步距相等的缺口，利用侧刃挡块对条料缺口处台肩的阻挡实现定
距。用侧刃定距精度可靠，生产率高，因而，是级进模常用的定距方式。由于它以切去条料边缘少量材料形成的台肩定位，所以增加了材料的消耗和冲压力。一般用于生产率要求高、步距较小、材料较薄的级进模。
在本设计中在第一工位设置了两个成型侧刃，侧刃的宽度即为步距17mm
与侧刃配合定距的是导料板上的凸台阶，凸台阶挡住条料的继续向前，完成条料的定位，每当侧刃冲切掉条料两侧的材料以后，条料才可以继续向前送进，因此这样达到了定距的目的。
.导料板设置
导料是条料的向定位机构，对条料横向（宽度方向）定位，从而使条料沿直线送进。否则，条料摆动会影向产品精度。该模具采用无侧压导料板。
.工序排样
多工位级进模的工序排样设计是多工位级进模设计的关键，是决定级
进模优劣的主要因素之一。根据该零件的要求以及上述工艺特点的分析，
设计多工位连续工序排样方案。：
具体工位安排如下：
1次弯曲一第2次弯
侧刃冲裁搭边+冲导正销孔一冲外形余料一冲外形余料一冲外形余料一第曲一整形一切断分离。
第三章工艺计算
冲压工艺力的计算
工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充
分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。
冲裁力计算
冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。
通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算：
FKLt（）
式中F——冲裁力（N）;
L——零件剪切周长（mm；
t——材料厚度（mm）