文档介绍：. 1 为什么要对刀一般来说, 零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸, 选定一个方便编程的坐标系及其原点, 我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合,因此又称作工件原点。数控车床通电后, 须进行回零( 参考点) 操作, 其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准, 该点就是所谓的机床原点, 它的位置由机床位置传感器决定。由于机床回零后, ***( 刀尖) 的位置距离机床原点是固定不变的, 因此, 为便于对刀和加工, 可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。在图 1 中, O 是程序原点, O' 是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。(2 )用 G50 设置***起点①用外圆车刀试车一段外圆,沿+ Z 轴退至端面余量内的一点(假定为 a 点)。. ②测量外圆直径,记为φ。③选择“ MDI ”(手动指令输入)模式,输人 GO1 U一φ F0. 3 ,切端面到中心(程序原点) 。④选择“ MDI ”模式,输人 G50 X0 ZO, 按“启动”按钮。把刀尖当前位置设为机床坐标系中的坐标( 0,0 ),此时程序原点与机床原点重合。⑤选择“ MDI ”模式,输入 GO X150 2200 ,使刀尖移动到起刀点。该点为***离开工件、便于换刀的任意位置,此处假设为 b 点,坐标为( 、 200) 。⑥加工程序的开头必须是 G50 X150 2200 , 即把刀尖所在位置设为机床坐标系的坐标(150,200) 。此时刀尖的程序坐标( 150 , 200) 与刀尖的机床坐标( 150 , 200) 在同一位置,程序原点仍与机床原点重合。⑦当用 G50 X150 2200 设置***起点坐标时,基准刀程序起点位置和终点位置必须相同,即在程序结束前,需用指令 GO X150 2200 使基准***回到同一点,才能保证重复加工不乱刀。⑧若用第二参考点 G30 , 并在数控系统的参数里将第二参考点设为起刀点位置, 能保证重复加工不乱刀,此时程序开头为: G30 UO WO; G50 X150 Z200 。. ⑨若不用上述③、④、⑤步骤中的 GO1 U~φ 、 G50 XO X150 2200 指令来获得起刀点位置,也可用下述公式计算指定起刀点在机床坐标系(显示屏)中的坐标: Xb=Xa- φ+ 150 ( 2) Zb=Za+200 然后用点动或脉冲操作,使刀尖移动到( Xb, Zb )位置。注意:运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。在用 G50 设置***的起点时,一般要将该刀的刀偏值设为零。此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置, 且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式,有的人对此比较喜欢。(3)用 G54~G59 设置程序原点①试切和测量步骤同前述一样。②按“ OFSET SET ”键,进人“坐标系”设置,移动光标到相应位置,输入程序原点的坐标值,按“测量”或“输入”键进行设置。如图 4 所示。. ③在加工程序里调用,例如: G55 X100 Z5... 。 G54 为默认调用。注意:若设置和使用了刀偏补偿,最好将 G54~G59 的各个参数设为 0 ,以免重复出错。对于多刀加工,可将基准刀的偏移值设置在 G54~G59 的其中之一,将基准刀的刀偏补偿设为零, 而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。执行 G54~G59 指令相当于将机床原点移到程序原点。(4)用“工件移”设置程序原点①通过试切工件外圆、端面, 测量直径, 根据公式( 1) 计算出程序原点( 工件原点)的X坐标,记录显示屏显示的原点 Z 坐标。②按“ OFSET SET ”键,进入“工件移”设置,将光标移到对应位置,分别输入得到的坐标值,按机床 MDI 键盘上的“ INPUT ”键进行设置。如图 5 所示。③使X、Z 轴回机床原点(参考点),建立程序原点坐标。“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点( 工件原点)。对于单刀加工, 如果设置了. “工件移”,最好将其刀偏补偿设为 0 ,以防重复出错;对于多刀加工, “工件移”中的数值为基准刀的偏移值,将其它***相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。 4 多刀对刀 FANUC 数控系统多刀对刀的组合设置方式有: ①绝对对刀; ②基准刀 G50 +相对刀偏; ③基准刀“工件移”+相对刀偏; ④基准刀 G54~G59 +相对刀偏。(1) 绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀, 将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。这种方式思路清晰,操作简单,各个偏移值不互相关联,因而调整起来也相对简单,