文档介绍：机械加工工艺
二．工艺规程
1．工艺规程的作用——①指导生产
②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
②经济上的合理性
③良好的劳动条件
机制1个自由度（ ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）
四．工艺路线的拟订
1．表面加工方法和加工方案的选择
（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
（2）工件材料的性质及热处理
（3）工件的形状和尺寸
（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
（5）现有生产条件
2．加工阶段的划分
粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
原因：①保证加工质量
②合理使用设备
③便于安排热处理
④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
3．工序集中与工序分散
工序集中——工序少，内容多
——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
工序分散——工序多，内容少
——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
4．加工顺序的安排
（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
③先主后次、穿插进行
④先面后孔
●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工→次要面加工→修基准→主要面精加工
（2）热处理工序的安排
1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后，半精加工前
2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
表面处理（电镀及氧化）——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
（3）辅助工序的安排
检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
五．加工余量的确定
1．加工余量的概念
（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
被包容面：Zb=a-b
包容面：Zb=b-a
外圆表面：2Zb=da-db
内孔表面：2Zb=db-da
（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
毛坯尺寸——正负分布
●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和
2．影响最小加工余量的因素
（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha
（2）前工序的尺寸公差Ta
（3）前工序的相互位置偏差ρa
（4）本工序加工时的安装误差εb
3．确定加工余量的方法——①计算法
②查表修正法
③经验估算法
六．工序尺寸的确定
●余量法
①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差
●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
七．机床及工艺装备的确定
1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
2）机床的精度应与加工精度相适应
3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
大批量生产→高效专用设备
4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等
(1)夹具的选择
单件小批生产→通用夹具，组合夹具
大批量生产→高效和自动化专用夹具
多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
(2)刀具的选择——优先选用标准刀具 高效复合刀具、专用刀具
◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
(3)量具的选择
单件小批量生产——通用量具
大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器
◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
八．确定切削用量和时间定额
单件小批生产——不规定 批量较大——严格地确定
粗加工——保证高生产率
大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
精加