文档介绍：关于对刀仪的使用
关于对刀仪的使用
对刀仪是一种刀尖检测装置，在***更换、磨损时可以通过对刀仪检测***长度的变化值重新定义经过更换、磨损***的加工基准。使用对刀仪进行对刀，精度容易保证，稳定性好，减少了人工对刀的劳作和不稳定性，，这一步必须进行，特别是初次使用本台机床的对刀仪的操作人员：
检查对刀仪与工作台是否牢固固定,这将影响前后两次对刀的精度；
检查对刀仪的对刀外表，保证无杂物，如果有也会影响前后两次对刀的精度，为什么？因为对刀位上有杂物后前后两次对刀的基准面不在同一Z向位置，相当于在前面所介绍的对刀仪的原理上的定位块的上外表位置发生了变化，在△H不变的情况下，实际的工件外表对刀基准必然发生了变化，也就是说这次所定义的Z轴起刀点不准确，所以对刀仪的外表必须要平整无杂物。
检查对刀位置X、Y、Z是否正确，这是很多学员经常犯错的地方，必须予以重视；
X、Y值检查方法是通过手动主轴到对刀仪的对刀外表，注意要尽量对准对刀面的中心，然后确定对刀位和当前坐标值是否一致或者相差不多，如果超过对刀面半径值，那么当前所设定的对刀位肯定不准确应该立即修改成当前的坐标值。
如图3所示：Z值是***在对刀过程中的一个快速下刀的距离，在这段快下距离的过程中必须保证***刀尖不能碰到对刀仪的外表，所以这个值要考虑***的装夹长度后才能得出，初次设定可以参照所夹***的伸出长度进行，但是考虑到后面***的装夹情况我们必须预留一定的高度才行〔具体设置见对刀仪的安装第6步骤〕。
图3对刀模式设置示意图
检测对刀仪的精度如何。方法是用同一把***通过两次自动对刀后观察前后两次刀尖位置的差值，〔，〕。如果大于此值的话我们就要对对刀仪进行检查维修或者更换，或者操作人员进行手动对刀。
检查对刀仪准确无误后，装上第一把***，我们必须先进行手动对刀，即定义F8－Z轴起刀点〔这时确定对刀基准面的位置，此对刀位是根据***路径输出时的Z向位置相对于在加工工件的某个位置，一般情况下都是工件的外表〕。
注意在进行自动对刀前主轴电机必须停止旋转。因为在电机旋转时候进行对刀，虽然系统会自动把转速停止，但是在惯性的作用下主轴电机从高速到停止旋转这个过程还是有一段时间，同时转速过高增加了电机的停止时间，而这些时间已经在进行对刀了，如果***碰到对刀仪外表后***还是处在旋转的状态下很有可能在对刀仪的外表形成切削，导致对刀面出现凹坑，这种现象与对刀仪外表有杂质的影响一致，所以必须在主轴完全停止后进行对刀。
进行对刀仪对刀，定义起刀点〔此时所定义的值是一个基准，以后的每把***的F8值都以这个为基准进行增减〕。
在控制软件的加工界面中，按快捷键“ALT+M〞跳出如图4所示的“特例运动〞对话框，我们选择“对刀〞，点击“OK〞，或者敲击“回车〞键，主轴去对刀位置自动进行对刀〔再次提醒注意：整个操作过程必须保证主轴停转，否那么会对对刀面造成伤害，影响以后的对刀精度〕。
图4
当***落至对刀仪以后，软件自动跳出如图5所示的“对刀结果〞对话框。这是第一把***，我们必须只能选择“定义对刀基准〞，或按“ALT+B〞，然后主轴自动抬起。〔此时定义基准相当于在定位块上的对刀后得到的数值，这样在下把***装入后就可以比拟两次的对刀数值从而得到△H即刀长补偿值。〕
图5
定义完对刀基准后，可以先把主轴移到工件加工起刀点，设置好加工参数后即可加工了。
当第一把***加工完成之后，软件提示“请更换***〞(如图6),我们选择“去换刀位〞按快捷键
“ALT+D〞主轴自动去换到位，按照装卸***标准操作进行换刀。
图6
换完刀之后按“ALT+M〞选择“对刀〞〔如图4〕进行第二把***的对刀，当***落至对刀仪时，软件自动跳出“对刀结果〞对话框，如图7所示，按“ALT+U〞选择“修正起刀点〞，F8的Z轴起刀点随之修正。〔注：一旦出现错误操作选择了“定义对刀基准〞，错误的做法是：再次对刀，重新“修正起刀点〞。正确的做法是：到第一次手动对刀的平面上重新进行手动对刀定义F8的Z轴起刀点；如果选择了“取消〞只需重新“对刀〞选择“修正起刀点〞即可。〕
图7
修正完起刀点之后，再检查一下F8的Z轴起刀点有无更改，数值是多少，然后算一下所变的数值与之前的数值相差多少，这个差值要和对刀时两次刀尖位置的差值一致才行〔进行这项检查前就必须记住前把***的Z轴起刀点〕；比方前把***的Z轴起刀点是40，那么这把***的Z轴起刀点就是40加上〔当前刀尖位置－上次刀尖位置〕即〔-〕