文档介绍：潜在失效模式及後果分析
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什么是FMEA
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果；
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
将上述整个过程文件化开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性；
为全面、有效的设计试验和开发项目的策划，提供更多的信息；
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行分级列表，进而建立一套设计改进、开发和验证试验的优先控制系统；
为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论形式；
为将来分析研究售后市场关切情况、评价设计更改及展开更先进的设计提供参考(如：学到的经验)。
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顾客的定义
设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车辆设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。
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更高一
级系统
汽车
制造商
使用者
都是DFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对使用者
本设计可能
的失效模式
制造
工程师
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新的零部件
更改的零部件
应用环境有变化的零部件
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小组努力
在最初的设计FMEA过程中，负责设计的工程师被预期能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专家和负责的领域应该包括，但不限于：装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及负责下一个较高阶或低阶的组装、系统、子系统或零组件的设计部门。FMEA应该成为促进相关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
除非负责工程师具有FMEA和小组协助经验，在活动中拥有一位有经验的FMEA专家以协助该小组是有一定帮助的。
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设计FMEA是一份动态文件，且应该：
在一个设计概念最终形成之时或之前开始，
在产品开发各阶段中，当设计有变更或获得信息增加时，要及时、不断地修改，以及
在最终在产品加工图样完成之前全部结束。
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考虑到制造/装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还要保证制造/装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其起因/机理，当过程FMEA已包括了它们的识别、后果和控制时，则不需包含在设计FMEA中，但也可包含。
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设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造/装配过程中技术的/物质的限制。例如：
必要的拔模斜度
表面处理的限制
装配空间/工具可加工性
钢材硬度的限制
公差/过程能力/性能
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设计FMEA也可以考虑到产品维护(服务)和回收利用技术的/物质的限制。例如：
工具的可获得性
诊断能力
材料分类符号(回收利用)
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设计FMEA的开发
负责设计的工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。设计FMEA开始于列出设计希望做什么？及不希望做什么？如设计意图。顾客要求和需求——可能是通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收利用要求等信息来源，应该综合地考虑。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，以采取预防/纠正措施。
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设计FMEA应该从系统、子系统或零部件的框图开始分析。
框图可用来说明分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立分析的逻辑顺序。用于FMEA准备工作的这种框图的文件应该随附于FMEA。
为了便于将潜在的失效及其后果的分析和流程形成文件，已设计出专用表格，见下一张。
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FMEA编号
系统、子系统或零部件名称及编号
设计责任
编制者
车型年度/项目
关键日期
填入FMEA文件编号，以便查询。
注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。
填入整车厂(OEM)、部门和小组。如果适用，还要包括供方的名称。
填入负责FMEA准备工作的工程师姓名、电话和所在公司的名称。
填入将使用和/或将被分析的设计影响的预期车型年度/项目(如果已知的话)。
填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应该超过计划的生产设计发布的日期。
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关键日期
关键日期
生產設計發布日期
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FMEA日期
核心小组
项目/功能
潜在失效模式