文档介绍：PLC控制系统的应用与故障诊断及维护【摘要】PLC控制系统一旦出现故障,会引起整个系统的故障,因此,必须控制故障的发生。本文主要分析了PLC控制系统的应用,并分析了故障诊断及处理,探讨了PLC的日常维护和预防性维护。【关键词】PLC;故障;诊断;维护PLC技术具有其它控制器无可比拟的优点,并且即使是在恶劣的生产环境里也可以正常地工作,已广泛应用于各控制领域。但一旦PLC控制系统发生故障,就会引起整个系统的故障,造成极大的经济损失和人员伤亡。所以,必须重视PLC控制系统的故障诊断及维护。1PLC控制系统的应用当前,PLC已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等行业:,也用于多机群控及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。、压力、流量、液位和速度等连续变化的量,PLC采用相应的A/D和D/A转换模块及各种各样的控制算法程序来处理模拟量,完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的一种调节方法。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。。一般使用专用的运动控制模块,如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块,广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。、数据转换、排序、查表、位操作等功能,可以完成数据的采集、分析及处理。数据处理一般用于造纸、冶金、食品等大型工业控制系统。。随着工厂自动化网络的发展,现在的PLC都具有通信接口,通信非常方便。:发生故障后,在切断电源和复位之前,必须识别现场设备动作状态。向运行人员了解现场设备的运行情况;并观察PLC面板显示内容。PLC有很强的自诊断能力,当PLC出现自身故障或外围设备故障,都可用PLC面板上具有的诊断指示功能的发光二极管的亮、灭来查找。并通过编程软件查看PLC自诊断结果的显示内容。异常状态识别:为了识别异常状态如何变化。可以将开关从“RUN”位置切换至“STOP”位置,经短暂复位再切换至“RUN”位置开关或保持在“RUN”位置不变,切除PLC电源后再投入运行。如果PLC返回初始状态并能正常运转,就可判定并不是PLC硬件故障或软件异常,而是外部原因所致,如噪声干扰、电源异常等。硬件故障判断:PLC硬件故障具有持续性和重复性。其判断方法是切断后再接通PLC电源或复位操作,重新装载用户程序,通过几次重复试验都发生了相同的故障,则可判定是PLC本身的硬件故障。如果故障不现,就说明是外部环境干扰或是瞬时停电所致。程序错误判断:PLC程序错误引起的故障具有再现性,可通过编程软件在线检查确定。外部原因判断:多数PLC控制系统的异常时是因外部出了问题。主要应检查输入输出设备的状态和配线。输入输出配线有可能断路、短路、接地,也可能与其他导线相碰等。故障的产生与外部工作同步。判断噪声、瞬时停电等外部原因最有效的方法,就是了解PLC之外生产设备的工作状态,分析故障现象是否与外部工作状态同步。若故障现象与被