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目 录
序言……………………………………………………………2
零件分析………………………………………………………2
2. 1 零件的功用分析………………………………………………2
2. 2 零件的工考虑到经济性的要求，选用铣床加工。，公差等级为12级，精度要求较低，故选择粗铣加工方式即可。
制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
（1）工艺路线方案一
工序Ⅰ 钻铣2-Φ20孔。
工序Ⅱ 粗精铣底面A。
工序Ⅲ 钻底面3-Φ11孔。
工序Ⅳ 铣36槽。
工序Ⅴ 检查
（2）工艺路线方案二
工序Ⅰ 粗精铣底面A。
工序Ⅱ 钻底面3-Φ11孔。
工序Ⅲ 钻铣2-Φ20孔。
工序Ⅳ 铣36槽。
工序Ⅴ 检查
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（3）工艺路线方案三
工序Ⅰ 粗精铣底面A。
工序Ⅱ 铣36槽。
工序Ⅲ 钻铣2-Φ20孔。
工序Ⅳ 钻底面3-Φ11孔。
工序Ⅴ 检查
上述三个工艺方案的特点在于：方案一是先加工出2-Φ20孔，再以其为基准，加工出底面，而后以底面为基准，加工底面3-Φ11孔及36槽。方案二是先加工出底面，再以底面为基准，加工出底面3-Φ11孔，2-Φ20孔及36槽，这种方案基准统一。方案三是先加工出底面，再以底面为基准，加工出36槽及2-Φ20孔，最后以36槽与Φ20做定位基准加工3-Φ11孔。三种方案相比较，可以看出，方案一中，先以毛坯底面为粗基准，加工出2-Φ20孔，再以2-Φ20孔为基准加工底面，而后又以底面为基准，加工另外两组尺寸，由于中间变换了定位基准，不利于基准统一原则。方案二，先加工出底面，后续加工都已底面定位，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。而方案三也存在与方案一同样的弊端。因此，我们选用方案二做为操纵杆支架的加工路线：
工序Ⅰ 以两个R20外毛坯面做为粗基准，粗精铣底面A。
工序Ⅱ 以底面为基准，侧边采用辅助支撑，加工底面上3-Φ11孔，其中2个孔做为后续工艺定位孔，按工艺尺寸加工。
工序Ⅲ 以一面两销定位，钻铣2-Φ20孔。
工序Ⅳ 以底面及2-Φ11孔，一面两销定位，加工36槽。
工序Ⅴ 终检。
确定加工余量及毛坯尺寸
（一）确定加工余量
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“操纵杆支架”零件材料为灰铸铁，硬度HB163-229HBW，生产类型为成批生产，采用精铸件毛坯。根据查表知，灰铸铁采用砂型铸造机器造型时，灰铸铁尺寸公差为CT8—CT12级，此处选为CT9级。又根据查表选择加工余量为G级，根据机械加工后铸件的最大轮廓尺寸查表知各加工表面加工余量如下表所示：
加工表面
加工余量/mm
备注
底面
粗铣一次完成
36的槽
粗铣一次完成
3-Φ11
无
钻、 铰完成
2-Φ20孔
无
钻、扩、铰、精铰完成
（二）确定毛坯基本尺寸
加工表面的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取的相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如下表所示：
零件尺寸/mm
单边加工余量/mm
毛坯尺寸/mm
12
36
Φ11
0
0
Φ20
0
0
（三）确定毛坯尺寸公差
各铸件加工尺寸公差如下表所示：
毛坯尺寸/mm
公差/mm
按“对称”标注
结果/mm
±
±
±
±
（四）绘制毛坯简图
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根据以上内容及砂型铸造的有关标准与规定，绘制毛坯简图，如附图所示。
工序设计
（一）选择加工设备：
选择加工设备即选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特点，选择了加工方法，因此机床的类型也随之确定。至于机床的型号，主要取决于现场的设备情况。若零件加工余量较大，加工材料又较硬，有必要校验机床功率。初步选择各工序机床如下：
工序Ⅰ 铣底面：数控铣床
工序Ⅱ 加工底面3—Φ11工艺孔：钻床
工序Ⅲ 加工2-Φ20孔：摇臂钻床
工序Ⅳ 加工36槽：卧式铣床
（二）选择夹具：
对于成批生产的零件，大多