文档介绍：.
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1、目的
规范热挤压型材〔基材的生产作业活动,以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围
适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责
车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操低挤压速度,若想加大挤压速度,应将铝棒温度控制低些。
.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。
首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据,第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查,以确认是否符合图纸尺寸及装 配关系要求,从而判定该模具可否继续生产。
若决定卸模后,巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号,并在样板及检验记录上注明缺陷位置。
为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝,允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂,但要尽量少涂或不涂,而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁,以免油脂污 染型材。
要正确使用挤压垫片,保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大,变成圆角,清缸不干净时,应及时更换新垫片。
每次挤压时,都要特别注意垫片是否已放好,防止因挤压垫片没放好造成设备事故。
挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50℃时,挤压力会大大下降,挤压机会变得无力,此时应停机并设法将油温降下来,然后才能再开机挤压。
一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后,应主动卸模换上第二套模具进行挤压。
〔表4
挤压机吨位<吨>
600
1000
1650
每套模具一次挤压铸锭数<个>
100-150
60-80
40-80
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为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏,限定压余长度不许过厚,也不允许过簿,压余控制15-30mm厚度。
〔责任人：主机手
6063挤压型材T6淬火采用强制风冷,T5自然冷却,型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。
6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式,并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。
其他合金根据其力学性能不同而定。
〔责任人：中断工
型材在正常挤压时,要做好牵引和中断工作。中断时,应使前段型材〔驳口之前的一段型材的长度为6米的倍数加拉直余量。
两次挤压间型材的驳口,不允许留在成品型材中,所以应当在驳口处切断型材。
〔责任人：拉直锯切工
型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。
等待拉直的型材,用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。
型材拉直时,其拉直量应控制在1-2%左右,超厚型材的拉直变形量允许稍大一些,但不许超过3%。
拉直前后必须查看开口尺寸,对有装配关系的型材必须做装配试验,以便调整拉伸量。
对形状复杂的型材,应找出与它相配的垫块协助夹料。
对长度较长的型材,当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时,中间需有人协助拉直和测量,检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求,以便随时调整拉直量。
拉直时,要注意保护装饰面不被擦伤,尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。
经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在,同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。
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〔责任人：拉直锯切工
型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。
型材在定尺之前,应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时,应按客户要求执行；若无特殊要求,长度公差一律按+15mm控制,以倍尺交货时,总偏差为+20mm。
校好定尺位后,切出第1支型材时验长度是否符合要求,必须是正偏差,不许负偏差,确认无错后,开始成批定尺锯切。
定尺时,应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉,然后定尺。
定尺之前先逐支检查型材表面质量,将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉,再定尺成品。
为防止型材擦伤,不要将型材叠起来锯切,型材前进时,应先将锯台上的铝屑吹扫干净。
锯切时,应在锯片涂油润滑,但要防止润滑油粘到铝材表面上。
锯切后型材的锯口应垂直于轴线,锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。为了有漂亮的锯口,应经常保持锯片的锋利,应注意清除锯片上的积铝,当锯片不够锋利时,应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。
定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑,然后装框。
定尺后的检验〔责任人：巡检员
.1型材定尺后,大料逐支检查,中小料按10%的比例抽查,并如实填写《挤压车间检验原始记录表》。
.2检查的内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。
.3检查合格的产品才能装框,不合格的