文档介绍：1. 0目的及适用范围
目的
为保证钢接接头的超声波检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
适用范围
本规程规定了承压设备焊接接头的超声波检测和缺陷等级评定；
本规程适用于：
a)母材厚度为6mm~400mm全熔化检测；
当母材厚度＞120mm~400mm时，要用两种K值探头并采用直射波法在焊接接头进行双面双侧超声波检测。且两种探头的折射角相差应≮10°；
B（中）级检测技术等级的超声波检测，应进行横向缺陷的检测。检测时，在焊接接头的两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°~20°的夹角作两个方向的斜平行扫查，见图5：
图5：斜平行扫查方法
C（高）级检测技术等级适用
采用C（高）级检测技术等级检测时应将焊接接头的余高磨平，对接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进行检测。
当母材厚度为8mm~46mm时，用两种K值探头采用直射波法和一次反射波法对焊接接头进行单面双侧超声波检测。且两种探头的折射角相差应≮10°，并其中一个探头的折射角为45°；
当母材厚度＞46mm~400mm时，应该用两种K值探头采用直射波法对焊接接头进行双面双侧的超声波检测，且两种探头的折射角相差应≮ 10°。若焊缝单侧坡口角度＜5°的窄间隙焊缝，应增加对与坡口表面平行缺陷的检测，检测方法可参照《钢板超声波检测工艺规程》中对坡口位置检测的要求；
C（高）级检测技术等级的超声波检测，应进行横向缺陷的检测。检测时，将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查，见图6：
图6：平行扫查方法
检测面要求
检测区的宽度：焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的区域（这个区域最小为5mm，最大为10mm），见图7：
图7：检测探头移动区
探头移动区的表面粗糙度应≤。区域尺寸为：
a).采用一次反射法检测时，探头移动区域应≥；
式中：P—跨距，mm；
T—母材厚度，mm；
K—探头K值；
b). 采用直射法检测时，探头移动区域应≥；
探头的选择原则
在选择探头时，只要条件允许，应尽量选择较大K值的探头；
探头的选择可按照表1的要求进行。
7. 0检测方法
平板对接焊接接头的超声波检测
为检测纵向缺陷，斜探头应垂直放置于焊缝中心线的检测在面上，作锯齿型扫查，如图8所示。并保持在探头作前后移动的同时还应作 10°~15°的左右转动。
图8：锯齿型扫查方法
不同检测技术等级应采用不同的纵向、横向缺陷的检测要求，具体可按第5条的要求进行；
为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷位置、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头扫查方法。如图9所示：
图9：四种基本扫查方法
曲面工件（直径≤500mm）对接焊接接头的超声波检测
检测面为曲面时，可尽量按平板对接接头的检测方法进行检测。对于受几何形状的影响限制，而无法进行检测的部位应作好记录；
纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应＜10%；
a).根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值,并应考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头；
b). 超声波检测探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并应用曲率试块作实际测定；
c).检测过程中，检测人员应注意观察荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向的埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正；
管座角焊缝的超声波检测
插入式、安放式管座角焊缝的超声波检测的检测方式见图10、图11
及条所述的要求进行。
图10：插入式管座角焊缝图11：安放式管座角焊缝
在接管内壁采用直探头检测，见图10位置1；
在容器内壁采用直探头检测，见图11位置1。在容器内壁采用斜探头检测，见图10位置4；
在接管外壁采用斜探头检测，见图10位置2；
在接管内壁采用斜探头检测，见图10位置3和图11位置3；
在容器外壁采用斜探头检测，见图10位置2。
管座角焊缝的超声波检测
管座角焊缝的超声波检测以直探头检测为主，必要时辅以斜探头检测的方法加以补充。
直探头的选用可根据被检工件的厚度进行，但探头必须满足：
a). 被检工件的厚度≯20mm时采用双晶直探头，频率为5MHz，晶片尺寸≮150mm；
b). 被检工件的厚度＞20mm时采用双晶直探头，频率为2~5MHz，晶片尺寸为Φ14~Φ25 mm。
斜探头的选用可根据被检工件的焊缝结构形式进行，斜探头的K值和频率应满足表
1的要求。
距离—波幅曲线的构成，见图16：
距离—波幅曲线是按照所用的探头和超声波检测仪器在试块上实测的数据绘制而成；
距离—波幅曲线