文档介绍：机械加工工艺
，是因为没有勇气结束这一天；赖床，是因为没有勇气开始这一天。朋友，就是将你看透了还能喜欢你的人。一．机械加工工艺过程的组成
1．工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装制2个自由度〔 、 〕
①基准重合〔直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准〕
②基准统一〔在大多数工序中使用〕
③定位稳定可靠，夹具结构简单。
左边φ10孔——限制1个自由度〔 〕
①基准重合〔与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准〕
②基准统一〔在大多数工序中使用〕
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
◆粗基准的选择：
φ40外圆——限制4个自由度〔 、 、 、 〕
①保证加工面与不加工面间的位置关系〔φ16H7与外圆壁厚均匀〕
②定位稳定可靠、夹紧方便〔定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹〕
K面——限制1个自由度〔 〕
①保证加工面与不加工面间的位置关系〔保证尺寸12〕
②定位方便〔直接靠在三爪卡盘卡爪上〕。
左边R10外缘——限制1个自由度〔 〕
①保证加工面与不加工面间的位置关系〔φ10孔中心与外圆对称〕
四．工艺路线的拟订
1．外表加工方法和加工方案的选择
〔1〕加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所到达的加工精度
〔2〕工件材料的性质及热处理
〔3〕工件的形状和尺寸
〔4〕结合生产类型考虑生产率和经济性
〔5〕现有生产条件
2．加工阶段的划分
粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
精加工阶段——到达要求的加工精度和外表粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低外表粗糙度值
原因：①保证加工质量
②合理使用设备
③便于安排热处理
④及时发现毛坯缺陷，保护精加工外表
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
3．工序集中与工序分散
工序集中——工序少，内容多
——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
工序分散——工序多，内容少
——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
4．加工顺序的安排
〔1〕机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
③先主后次、穿插进行
④先面后孔
●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工→次要面加工→修基准→主要面精加工
〔2〕热处理工序的安排
1〕预备热处理——正火和退火——粗加工前
时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后，半精加工前
2〕最终热处理——淬火——精加工、磨削前
渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
外表处理〔电镀及氧化〕——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质〔或时效〕→主要面半精加工→次要面加工
→淬火〔或渗碳淬火〕→修基准→主要面精加工
〔3〕辅助工序的安排
检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
五．加工余量确实定
1．加工余量的概念
〔1〕工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
被包容面：Zb=a-b
包容面：Zb=b-a
外圆外表：2Zb=da-db
内孔外表：2Zb=db-da
〔2〕总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
●单向入体原那么——被包容面——根本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
包容面——根本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
孔与孔〔平面〕间距离尺寸——对称分布
毛坯尺寸——正负分布
●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和
2．影响最小加工余量的因素
〔1〕前工序的外表粗糙度Ra和外表缺陷层深度Ha
〔2〕前工序的尺寸公差Ta
〔3〕前工序的相互位置偏差ρa
〔4〕本工序加工时的安装误差εb
3．确定加工余量的方法——①计算法
②查表修正法
③经验估算法
六．工序尺寸确实定
●余量法
①确定各工序根本余量及各工序经济加工精度
②从后向前推算各工序根本尺寸及毛坯尺寸
③按“单向入体原那么〞确定各工序尺寸公差
●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
七．机床及工艺装备确实定
1〕机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
2〕机床的精度应与加工精度相适应
3〕机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
大批量生产→高效专用设备
4〕机床的选择应结合现场的实际情况—