文档介绍：----
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模具设计说明书
本产品为普通壳类塑件，适合注塑成型。如图
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目录
一、塑件的分析
二、模具分型面的选择
三、塑件拔模和平均壁厚
四、模具模架的选择
五、模具辅助机构
六、模具浇注系统----
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模具设计说明书
本产品为普通壳类塑件，适合注塑成型。如图
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目录
一、塑件的分析
二、模具分型面的选择
三、塑件拔模和平均壁厚
四、模具模架的选择
五、模具辅助机构
六、模具浇注系统的设计
七、模具冷却系统的设计
八、模具顶出系统的设计
九、注塑机的选择
十、模具设计的创新 ( 自我评价 )
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一、塑件的分析
1) 该塑件的材料为ABS，%，常温下密度为
3，经测量得出体积为：：
塑件的尺寸为 126× 84× 23，尺寸中等且无特殊要求， 故塑件的粗糙度选为 MT3级。
根据要求塑件外表不能有斑点，或者熔融接痕，所以产品外表精度要求较高，取 Ra=, 产品内部没有较高要求。
二、模具分型面的选择
分型面应选择塑件的最大截面处，保证塑件的外观质量，
尽量使制件留在动模一侧等原那么。本次模具设计已充分的考
虑了分型面的设计原那么，选取分型面为塑件的下端面最大截
面处、如图
三、塑件拔模和平均壁厚
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1) 根据塑件的外形特征，在 UG软件里进展塑件的拔模分
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析，塑件适合自动脱模。如图：
测得塑件的平均壁厚为：
四、模具模架的选择
模架的规格为30× 40，选取方法如下：
1〕 A、 B 板尺寸确实定
其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小，模仁的长宽尺寸
260× 、 B 板长宽尺寸为 260+2×65、180+2×60，按标准选取 30× 40 模架。型腔的厚度约 45mm，型芯厚度约 44mm，
A板厚度为 45+40，B板厚度为 44+45，此次选厚度分别为80mm、
80mm。
2〕方铁尺寸确实定
方铁的高度 =顶针面板厚度 +顶针板厚度 +限位钉高度 (5mm)+
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顶出距离 +10~15mm
顶出距离≥制件需要顶出的高度+5~10mm
方铁高度 =25+20+5+30+10=90mm
1〕模架优先选用龙记大水口模架，CI 型。如图
五、模具浇注系统
1〕浇注系统主要由主流道、 分流道、浇口和冷料穴组
成，分流道采平衡式的布置。
2〕根据产品的要求， 外表无斑点、 熔融接痕， 所以本
次模具设计采用潜伏式〔下潜〕进浇，进浇点在产品的内
壁，不会影响产品的外观质量。在开模时，会自动切断塑
件和流道的凝料， 然后利用顶出系统推出，实现自动脱模。
分流道采用圆形，这样加工简单，且温度和压力损失均不
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是很大。浇口为圆形，下潜到顶针处进浇。如图
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3〕浇注系统的尺寸：主流道进浇口直径4mm，锥度
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2°，凹下球面半径 SR16mm，深度 5mm，分流道直径6mm，
下潜角度 45°，浇口直径 1mm，潜顶针斜面角度5°，倒
锥拉料穴角度2°。
六、模具冷却系统
1〕冷却系统主要是考虑使制件到达冷却成型的温度，
或在允许的X围内浮动。冷却系统不能从镶件中穿过，或
经过缝接处， 以防漏水。水道应尽量多， 直径尽量大〔14mm
以下〕，以便更快的冷却。
2〕分型面把模仁一分为二， 因此型芯和型腔上都有冷
却水道。本次塑件属中小型模具，采用一个回路冷却即可。
如图
定模：
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动模：
3〕冷却系统的尺寸：8mm
七、模具顶出系统
1〕顶出系统是影响塑件质量的最后机构，必须做到要
有足够的顶出行程， 塑件不因顶出而变形损坏，构造简单，
动作可靠，合模时能准确复位。
2〕根据产品的外形特征和上述设计原那么，本次设计塑
件用常用的顶针即可满足要求，但塑件曲面、骨位较多，
因此在设计时要充分考虑顶出力的平衡，在顶针底部做定
位处理，以防顶针转动。利用塑件的四角处圆柱拆为镶件
推管推出。顶针采用中心机械式顶出。如图
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3〕顶出系统的尺寸：顶针直径为6mm，镶件处三根顶
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针为 4mm，推管直径6mm,司筒内圆柱为塑件对应处圆柱孔
尺寸。
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八、注塑机的选择
1〕注塑机主要依靠射胶量来确定的。塑件材料为
ABS，平均收