文档介绍：1
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“离心机〞技术改造
可行性研究报告
***第一设计研究院
2021年6月
目 录
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一、总论
〔一就显得更为突出和重要。具备规模化生产PAUT型上直联刮刀下卸料离心机，抓住国家新医改政策带来的一大机遇，实现企业又好又快开展，也是本工程建设的出发点和目的。
工程建设规模满足每年1000台PAUT型上直联刮刀下卸料离心机生产的需要，采用国际先进、科技含量高的生产工艺，局部引进国际一流的检测、试验设备，配套完善的公用设施，从而初步形成规模化FWZ型翻袋式离心机生产体系。
工程建成后，将一定程度上满足国内原料药行业对PAUT型上直联刮刀下卸料离心机要求，并初步实现专业化、集约化、可持续开展的现代离心机生产模式。
2. 工程提出的背景、必要性及依据
工程提出的背景
原料药生产工艺中离不开固液、液液别离等重要工艺过程，如原料药生产行业的晶体母液别离、各种发酵液的菌体别离等生产都需要各种类型的离心别离设备。
上直联刮刀下卸料离心机的转鼓上开有小孔，有过滤介质，在离心力作用下，液体穿过过滤介质经小孔流出而得以别离，主要用于处理悬浮液固体颗粒较大、固体含量较高的场合；而沉降式离心机的代表类型就是螺旋沉降式离心机，是一种连续操作式的离心机，其利用物料之间的密度不同到达别离的目的，离心机旋转的离心力作用，使固体颗粒沉降到转鼓内壁，利用螺旋与转鼓之间存在转速差，螺旋将固体颗粒推进到转鼓的锥形局部固体出料端，液体通过转鼓大端溢流口溢出，到达固液别离的目的。目前，兴旺国家的原料药生产行业的晶体母液别离方面的解决方案，大都应用上直联刮刀下卸料离心机。
国家药品监督管理局药监办[2001]89号文指出“2004年6月30日以前，我国药品制剂和原料药的生产必须全部符合GMP要求并取得认证证书〞。
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从２０世纪６０年代起，制药工业开始广泛使用离心机，如三足式离心机、刮刀式离心机、吊带式离心机、下出料式离心机、活塞推料式离心机等，这些离心机普遍存在劳动强度大、非密闭作业、平安保护差、离心机中剩余固体物料等缺点。已不能适应制药工业的开展。
针对制药行业的需求，二十世纪八十年代德国的海因克尔公司〔ＨＥＩＮＫＥＬ〕着手开始研究PAUT型上直联刮刀下卸料离心机，二十余人历时十余年，于1998年试制成功，实现了能够在全封闭、保证平安生产的条件下，全自动完成离心过滤、洗涤、下料全过程，并实现 １００％下料。同年11月在北京国际制药设备展销会上推出，引起国内外制药及化工行业众多厂家的极大兴趣，我国制药药业鲁抗医药和东北药厂分别于2001年和2002年拆巨资进口该设备，单机价格约为250万元人民币，在制药行业中引起极大反响。一致认为该机为世界一流固液别离设备，但因受资金限制大局部药厂只能望而却步。纷纷期待国内药机制造厂能够生产设备以取代进口，尽快缩小我国药机与国际先进水平的差距并促使药品行业加快贯彻实施GMP步伐。
随着 ＧＭＰ、ＦＤＡ 等药品生产标准的推广，对制药工业的生产过程的要求也越来越严格，上直联刮刀下卸料离心机以其独特的优点、更加符合ＧＭＰ 的设计得到了制药行业的认可。
上直联刮刀下卸料离心机的特点
〔1〕将传统的直联式电机由下方改变为顶置式,使之卸料便捷,杜绝电机渗水、漏料、可靠性大大增强。电机与主轴相连，防止了常规皮带传动摩擦而引起粉尘污染的缺陷，在离心力作用下，液体穿过滤布和转鼓壁孔排出，固体截留在转鼓内，转鼓降至低速后，刮刀旋转往复动作，将固体从转鼓壁刮下，由离心机下部排出。
〔2〕电机与转鼓悬挂连接，为有效控制旋转振动，在工艺上采用梅花联轴器与电机进行软连接。中间设计一个耐磨的工程塑料圆球，防止金属之间的摩擦，减少和防止转鼓的振动。
〔3〕上直联刮刀下卸料离心机还可以实现就地清洗〔ＣＩＰ〕和浸泡式清洗，同时在需要消毒灭菌时可用消毒液代替洗涤液进行化学消毒〔 ＳＩＰ〕，到达灭菌的目的。
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〔4〕设有料层探测装置以控制投料，保证转鼓不会超负荷工作，保证离心机的正常工作。
〔5〕采用平板式结构及液态阻尼减振技术和无根底安装，使得离心机隔振和减振性能更优越，运行更平稳，操作更方便，并便于安装和检修。
〔6〕PAUT型上直联刮刀下卸料离心机可完全满足多品种生产的要求。
本工程的实施，保证原料药生产企业满足ＧＭＰ、ＦＤＡ标准的需要，具有等效替代进口的显著特点。同时工程的实施，促进公司的产品全面进行升级换代。
在上述背景下，公司积极把握机遇，充分依托本公司的行业地位、销售网络、区域优势、高素质人才、低运营本钱等，高起点