文档介绍：我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事
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炼胶车间员工培训材料（2）
因本车间使用的是2003年江苏某厂家产的灵格自动配料，自动混炼系统，但也有20%-35%左右的手动配料，手动打料时候，故在混炼胶这一配合剂和碱性配合剂（如将H3防焦剂X29与H1和H2一起加入）；
④塑炼不充分；
⑤配合剂添加的顺序不恰当；
⑥混炼周期中填充剂加得太迟；
⑦同时加入小粒径炭黑(B1 B24)和树脂(Z1 Z16 Z21等)或粘性油（Z7 Z9等）
我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事
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；
⑧金属氧化物（H1 H2 B19 等）分散时间不够
⑨胶料批量太大或太小（我们的重量是黑色胶55-60公斤/车，浅色胶40-45公斤/车，硅胶10公斤/箱，特殊较种25公斤/车）
(b)工艺操作上的原因
①没有遵循所制订的混炼程序
②油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进斗边上；
③转子速度不恰当；
④胶料从压片机上卸下时太快；
⑤没有正确使用压片机上的翻胶装置
(c)设备上的原因
①密炼机温度控制失效；
②上顶栓压力不够；
③混炼室中焊层部位磨损过度；
④压片机辊温控制失效；
⑤压片机上的高架翻胶装置失灵。
(d)原材料方面的原因
①橡胶过期存放和有部分凝胶；
②三元已丙橡胶或丁基橡胶太冷；
③冷冻天然橡胶；
④天然橡胶预塑炼不充分；
⑤填充剂中水分过量（结块）；
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⑥在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
⑦配合剂使用不当。
(e)配方设计方面的原因
①使用的弹性体门尼粘度差异太大；
②增塑剂与橡胶选配不适当；
③硬粒配合剂太多；
④小粒径填料过量；
⑤使用熔点过高的树脂；
⑥液态增塑剂不够；
⑦填充剂和增塑剂过程。
(a)配合方面的原因
①硫化剂、促进剂用量过多；
②硫化体系作用太快；
③配合剂称量不正确；
④小粒径填料过量；
⑤液态增塑剂不够。
(b)混炼操作方面的原因
①装料容量过大；
②密炼机冷却不够；
③转子速度过高；
④初始加料温度过高；
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⑤排胶温度太高；
⑥促进剂加入密炼机中的时间不对；
⑦或过早地加入硫磺，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；
⑧促进剂和（或）硫化剂分散不良；
⑨树脂堆积在转子上；
⑩漏加防焦剂；
未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
（c）停放方面的原因
①生胶塑炼不充分；
②辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
①生胶塑炼不充分；
②辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
③装料容量过大；
④粉状配合剂含粗粒子或结团物；
⑤凝胶太多。
(a)无硫胶料
①可塑度过低；
②混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。
(b)加硫胶料 胶料开始焦烧。
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（胶粒）的原因
(a)无硫炼胶 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。
①胶温、辊温过高引起焦烧；
②混入一些已焦烧胶料。
①塑炼胶可塑度不恰当；