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收率等。这些措施都直接关联后续的提纯、精制、冷却等一系列过程的节能。在反应物已经固定的情况下，最直接有效的方法就是选择恰当的催化剂，来提高反应速率及收率。。设备选型不一定要按照价格的高低，或者一味地追求设备的品牌性能，而是要经过相关的研究和设计，带着是否与现场适配的观点去选型。化工企业生产环节是环环相扣的，如果其中一个环节出现问题或故障，也许会造成整条生产工艺路径走不通，所以设备选型就应该按照一定规定要求来进行。设备选型首先要看设备的型号、性能参数、设备稳定性是否能够满足工艺生产流程的要求；其次需要看设备的后期使用寿命和维护保养费用和周期，是否能够满足现场维保要求；第三应该看设备的功耗，相关配置是否达到节能环保的要求，优先选用国家推荐使用的节能设备。在进行化工企业项目设计审核过程中，相关的从业人员应按照实际需求进行图纸的审核，设备型号的选择，做到“技术上可行，经济上合理”。。该类企业的配套设施会有大量的管路系统，在项目建设完成后，需要对管路系统进行打压和预磨，且需要相关的从业人员和监理单位做好管路系统预磨的工作，只有按照相关规定执行，才能使得管路系统进行充分的钝化，才能使得管路在后期的使用过程中不会因为腐蚀造成故障。在管路系统正式投入使用前，应检查管路中介质的电导率、pH等是否满足国标或行标要求，只有多个监测点位均满足验收要求才可以投入使用。生产过程中对于阻垢缓蚀剂的使用应按照设计要求执行，由于人为的疏忽也许会造成阻垢剂的用量拿捏不准，因此，应在管理系统中增设一套加药装置，后期运行过程中药剂的使用会通过检测数据进行准确投放。这样做的目的在于能够精准地把握用量的多寡，满足系统运行的同时，使得阻垢剂的用量和效果达到最大化，实现了节能降耗的要求。。化工企业在生产过程中总会伴随热量的释放，这部分热量在传统的化工类企业都是未加利用的。热量的排放既污染了环境，还使得能量没有得到充分的利用，这样做无形中使得能源浪费，且给环境带来了不可恢复的破坏作用。热量的循环利用是一个系统工程，现今，通过大数据可以将化工厂甚至化工园区内企业的热量利用状况进行综合，做出一个极尽合理的热量利用平衡图。。化工企业配备了不同的电气设备，工艺动力设备的电耗占比全厂总电耗的80%左右。通过变频器能够调节用电负载的运行电流，实现了用电设备从高到低或由低到高的频率变化，与此同时也实现了用电设备的节能降耗。在环境需要的场合将电动机做成变频调节，可以节电25%以上。例如，循环水泵，在夏季冷却水需求量大，需要提高功率，在冬季需求量低，可以适当降低功率，使得水泵满足运行环境需求。传统的水泵控制只是设备的开关或启停，不能控制其运行频率，如果运行频率高于运行环境所需频率，那么势必会造成电能的浪费，显然这种传统的运行模式和控制方式是不节能、不经济的。

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