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序言
机械制造夹具程设计是在我们完成了全为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量；二要考虑怎样保证加工表面与非加工表面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ100外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。
2、精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，
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由于法兰盘的个个尺寸都与中心轴线有关，所以我们把精基准设为法兰盘的内孔轴线。
零件表面加工方法的选择
零件的加工表面有外援、内孔、端面、孔等。材料为HT200以公差等级和表面粗糙度要求，其加工方法如下：
（1）、Φ100的外圆面。公差为11级，表面粗糙度用不去除材料的方法获得，需进行粗车和半精车。左端面未标注公差，、半精车和精车。
（2）、Φ90的外圆面。未标注公差，，需进行粗车、半精车之后用磨床磨削。右端面未标注公差，、半精车和精车。
（3）、的外圆面。公差等级为6级，，需进行粗车、半精车、粗磨和精磨。端面未标注公差，需进行粗车和半精车。
（4）、Φ45-。公差等级为14级，，需进行粗车、半精车、磨削。
（5）Φ100右端面以及Φ90左端面，、半精车、磨削。
（5）、Φ20内孔。公差等级为8级，，然后再进行粗铰和精铰。
（6、）处退刀槽。需用车断刀车削。
（7）、Φ90端面的34、24处平面。未标注公差等级，表面粗糙度为
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、，、、精铣、磨削。
（8）、Φ4、Φ6孔。，需用钻床钻、铰。
4、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工序Ⅰ：以外圆面定位，粗车、右端面以及外圆。
工序Ⅱ：以外圆面定位，粗车、外圆面；左端面和B面
工序Ⅲ：以外圆面定位，钻通孔，先用钻的钻头钻孔。
工序Ⅳ：以外圆面定位，再铰孔达到的尺寸。
工序Ⅴ：以外圆面定位，半精车、外圆面和B面；精车左端面。倒、角。
工序Ⅵ：以外圆面定位，精车右端面；半精车外圆以及右端面。车3X2退刀槽。倒、角。
工序Ⅶ：以零件端面定位,粗、精铣距内孔中心线34mm的平面。
工序Ⅷ：以零件端面定位,粗、精铣距内孔中心线24mm的平面。
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工序Ⅸ：以孔和端面定位,钻4个孔
工序Ⅹ：，用专用夹具，钻的通孔,再圹孔到孔,使其达到所要求的精度。
工序Ⅺ：以内孔中心线34mm的平面定位，零件两端面加紧，对距内孔中心线24mm的平面进行磨削。
工序Ⅻ：以内孔定位，用外圆磨床磨削、外圆及B面。粗磨、精磨外圆面
工序ⅩⅢ： 刻线、刻字
工序ⅪⅤ ：镀铬
工序ⅩⅤ： 检验入库
选择加工设备和工艺装备
选择机床
1）、工序Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ为粗车和精车，Ⅴ、Ⅵ为钻铰孔成批生产不要求很高的生产率，股选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不高，选用常用的CA6140型