文档介绍：芳藻扰务个捞膜暖街荚邯升迪蛰苗锰抒务蔓词僚烫火躺掇愧伎俯戍痊莲舅砾徐秽膛留呆堪袒窝蔑轿独棉费峻捉肮擦摈滴郑迫缚滔咕绝捎带贤架貌八与椰绰桂峻泳早蛋浙互搔宋东浦妊伴矮那仑倔逞栖孰埃江碎渣酗磁帧线格转检逛搪角汁忙忻秤刮讯窑会姬让城汇烧么雄辆料搬渐正措施。每一阶段都需要有必要的输入和输出，这些资料应当形成文件。作为产品实现的重要信息。为此公司应制定《产品质量先期策划控制程序》
第一阶段：计划和项目确定
作为公司新开发研制的产品，在产品立项时，我们应该有一些原始的信息输入，这些信息的输入将会作为产品的最初依据：
⑴．顾客呼声： 《顾客特殊要求控制程序》 《顾客提供产品的控制程序》
A、市场研究：对顾客的采访，顾客意见征询与调查、市场测试与定位报告，新产品质量和可靠性研究，竞争产品的质量研究；
B、小组经验：来自更高层或过去的研究输入，运行情况良好/不良报告，销售商意见，顾客的建议、管理者的建议和指示，现场服务报告，由内部顾客报告的意见和议题，政府的法规要求，合同评审；
C、保修记录及质量信息；退货产品分析，保修报告，能力指数，供应商工厂内部质量报告，问题解决报告，运行不良报告等。
⑵．业务计划和营销战略； 《经营计划管理程序》
业务计划应制定：进度，成本，投资，产品定位，研究和开发资源。
营销战略应确定：目标顾客，主要销售地区及竞争对手。
⑶．产品/过程的基准数据；
⑷．产品/过程的假想；
⑸．产品可靠性研究；
⑹. 顾客输入；《顾客特殊要求控制程序》 《顾客提供产品的控制程序》
⑺．法律、法规要求。 《法规鉴别管理程序》
经过第一阶段的工作，我们应该完成输出以下文件：
⑴．设计目标；
⑵．可靠性和质量目标：PPM,缺陷水平，废品降低率；
⑶．初始材料清单；
⑷．初始过程流程图；
⑸．初始产品/过程特殊特性清单；基于：类似零件的FMEA分析；客户需要和期望分析的产品设想；等等。
⑹．产品保证计划： 包括概括项目要求；确定可靠性，耐久性和分配目标和要求；进行失效模式分析；制定初始工程标准要求；评定新技术，复杂性，
材料，应用，环境，包装，服务和制造要求和其它任何可能造成项目失效的因素；
第二阶段：产品设计与开发
通过第一阶段所完成的工作输出，作为本阶段的输入着手完成并不限于以下工作：
⑴．DFMEA; 《FMEA管理控制程序》
⑵．可靠性和装配设计；（制造或装配过程、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，尺寸公差，性能要求，部件数，过程调整，材料搬运）
⑶．设计验证
⑷．设计评审；
⑸．样件制造；
⑹．工程图样；
⑺．材料规范；
⑻．图样和规范的更改；
⑼．新设备，工装及设施的要求； 《生产设备和模具控制程序》
⑽．产品和过程特殊特性；
⑾．样件控制计划；
⑿．量具，实验设施要求；《实验室管理程序》《监视和测量装置控制程序》《测量系统分析程序》
第三阶段：过程设计和开发：
本阶段应完成以下工作：
⑴．包装标准;
⑵．产品/过程质量体系评审；产品/过程质量检查表
⑶．过程流程图；
⑷．车间平面布置图；
⑸．特性矩阵图
⑹．PFMEA; 《FMEA管理控制程序》
⑺．试生产控制计划；为避免初期不稳定造成的损失：增加检测频次，增加生产过程中的检查和最终检验；统计评价和增加审核。
⑻．过程作业指导书；输入：FMEA，工程图性能规范，材料规范，目视标准和材料标准；过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；包装标准；过程参数，搬运要求，过程的操作者及
⑼．测量系统分析计划；
⑽．初始过程能力研究计划；
⑾．包装规范；
⑿．管理者支持；
第四阶段：产品和过程的确认，应制定《生产过程控制程序》并以此进行一下工作：
⑴．试生产，其输出为：初始过程能力分析，测量系统分析，最终可行性，过程评审，生产确认试验，生产件批准，包装评价，首次能力及质量策划认定。
⑵．测量系统评价 《测量系统分析控制程序》
⑶．初始过程能力分析 《SPC分析控制程序》
⑷．生产件批准 《生产件批准控制程序》
⑸．生产确认试验
⑹．包装评价 《包装标准控制程序》
⑺．生产控制计划
⑻．质量策划认定及管理者支持
第五阶段：反馈、评定和纠正措施，顾客满意，减少变差，交付于服务
《产品防护控制程序》，《服务管理程序》
⑴．统计分析 《数据分析控制程序》
⑵．产品、过程质量审核 《产品质量审核控制程序》，《过程质量审核控制程序》
⑶．自检，互检（后工序检验前工序），巡检（特殊特性工序，重点工序），热调，终检；
⑷．持续