文档介绍：1
2008-03-25
上海汽车供应商现行质量工作
上海汽车采购部供应商质量 2008年4月25日
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2008-03-25
上海汽车供应商质量控制程序 ---质量控制十六步原则
1. 潜在供应商评估(PSA) 2. JSC定点决议 3. 产品质量先期策划和控制计划(APQP) 4. 预生产会议 5. 工程样件认可 6. 生产件批准(PPAP) 先期策划和预防 7. 批量成熟 8. 早期生产遏制_____________________________________________
9. 持续质量改进 10. 供货质量绩效监控 11. 问题通报与解决(PR&R) 问题解决 12. 一级受控发运(CS1) 13. 二级受控发运(CS2) 14. 质量研讨会 15. 供应商质量提升会议 16. 全球采购
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SMC 供应商质量控制流程
开始生产
批量成熟考核
生产件批准(PPAP)
样件审批
预生产会议
先期产品质量策划(APQP)
JSC定点
潜在供应商评审(PSA)
先期策划和预防
零部件生命周期
时间线
早期生产遏制(GP-12)
新业务暂停/现有业务退出
重点关注
二级受控发运(CS2)
一级受控发运(CS1)
问题与交流(PR&R)
供应商质量业绩监控
持续改进
SMC APQP
问题解决
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定义
AIAG--------- 美国汽车工业行动集团(Automotive Industry Action Group)
APQP--------- 先期产品质量策划(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)
BID List------ 供应商清单
JSC------------ 联合采购委员会(Join mittee)
MB------------ 综合匹配(Matching Building)
PE------------- 产品工程师(Product Engineer)
Pre-Pilot------ 预试生产
PR&R-------- 问题报告与解决(Problem Report & Resolution)
PSA----------- 潜在供应商评审(Potential Supplier Assessment)
QSTC--------- 质量、服务、技术、成本(Quality、Service、Technology、Cost)
******@Rate--- 批量成熟考核
SOP----------- 开始批量生产(Start of Production)
TCR----------- 临时更改申请
TA------------- 技术评审(Technology Assessment)
TR------------- 方案评审(Tech Review)
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供应商质量管理程序--潜在供应商评审
潜在供应商评审
SQE对潜在供应商进行PSA,并将评审结论通知Buyer
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供应商质量管理程序--供应商定点推荐流程
供应商定点推荐
SQE根据Sourcing Plan在4周内完成对潜在供应商的质量评估并给出TR评审结论及JSC定点意见:
1. 实物质量绩效评价:PPM、PR&R、CS1、CS2、售后索赔、内部一次合格率水平
2. 评估供应商提交的《技术评审》
3. 评估供应商承诺的《外购件供货质量目标》
必要时,对新供应商/已定点供应商的全新零件实施现场评审
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2008-03-25
供应商质量管理程序—前期产品质量策划流程
先期产品质量策划(APQP)
JSC定点后,Buyer组织SQE、PE及供应商召开项目启动会
SQE按照APQP各阶段定义进行项目评审,预测PPAP风险
SQE从Pre-pilot阶段开始控制所有上线零件的质量
----所有零件必须通过生产现场评审及尺寸、材料、性能的复测(零件入库许可单)
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供应商质量管理程序—生产件批准流程
生产件批准(PPAP)
工程样件认可及匹配认可后,SQE对外购件实施PPAP
Pre-pilot使用的零件不需要PPAP认可,但必须有SQE签发的《零件入库许可单》或相关部门申请的TCR才能使用
Pilot使用的零部件必须通过永久或临时PPAP认可。
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2008-03-25
供应商质量管理程序—生产件批准流程
生产件批准(PPAP)补充说明
用于PPAP的产品必须是取自供应商现场1-8小时的生产,且规定的生产数量至少为100件连续生产的产品,除非SQE同意。
PPAP生产必