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目 录
第一章 工程概况 - 2 -
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第二章 油锤成孔
1）柴油锤就位：由技术人员检查核对桩位，并保证柴油锤中心自然下垂对准桩位，对位
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偏向≤5cm。对桩管垂直度进展检查，保证垂直度偏向≤%H。桩机要保持稳定，使其在成孔过程中不发生挪动或倾斜。
2）成孔支配分片进展。每片成孔依次由外向里，分批隔排隔列跳打，以保证挤密效果。成孔直径不小于设计桩径400mm，允许误差为-20mm。成孔深度不小于设计孔深，允许误差为+500mm。孔口中心偏向≤（D为桩身直径）。
3）施工中孔深必需到达设计深度，并仔细填写成孔记录。
4）成孔后刚好检查桩孔的质量，对超差、缩孔等实行措施刚好处理。处理方法如下：
，，采纳素土夯实回填后，重新成孔；
，偏向超过－20mm，采纳人工洛阳铲修孔或重新成孔。
c. 成孔深度采纳尺量及测绳检查。要求不小于设计孔深，允许误差为+500mm。孔深小于设计孔深时，重新成孔，误差超过+500mm时，用灰土夯填至设计孔深。
灰土挤密桩所用灰土采纳灰土拌和机根据3：7比例进展拌和。
1）土料：运用本场地开挖出的纯洁黄土，有机质含量≤5%，土料粒径不大于15mm。
2）石灰：用生石灰消解后过筛，粒径≤5mm。
3）填料含水量限制在最优含水量±2%以内。
4）灰土拌和质量限制措施
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。
%时，晾晒回填土使含水量到达要求；当含水量小于最优含水量2%时，则适当向土料洒水，使含水量到达要求。
，颜色一样，当天拌和料当天用完，不得隔日运用。
1）拌和好的灰土用汽车或装载机运输，按规定数量运至经检查合格的桩孔处。距孔边间隔 须大于800mm。
2）采纳夹杆锤夯击成桩。夯机由指定操作人员专人操作，边填料边根据一锨三击的要求夯实至基坑底面以上150mm。
3）夯实机平稳就位、对中，夯锤应自由落入孔底。
4）填料前先对孔底进展8～10击预夯，夯击次数以孔底发出嘹亮响声为止。
5）填料、夯击交替进展，边填边夯，匀称下料，匀称夯击至基坑底面以上。
6）施工员对桩的夯填质量进展管理，随时检查，并仔细填写施工记录。
7）抽样检验
。由于桩径小桩身长，孔中取样困难，施工过程中，，检验夯填质量。
，开工前做3:7灰土击实试验，以试验的最大干密度限制桩身夯填质量。当原料土源变更时，仍应做3：7灰土击实试验。
1）施工中作好防雨工作，石灰及部分土用塑料布覆盖以防淋雨，已成孔应刚好夯填，防止雨水灌入。
2）柴油锤成孔
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机成孔过程中，如发觉桩孔有部分稍微缩颈现象，可用洛阳铲削扩桩径，使之到达设计要求，并保证夯锤顺当落入孔底。
3）假如含水量过高，桩孔缩颈比拟严峻，须采纳螺旋钻成孔，，按DDC工艺进展施工。
1）清基、平整场地：去除施工区范围内全部杂草等杂物，表层腐殖土去除不小于30cm，清基土运至业主指定的弃土区存放。
确定平面位置后，建立平面位置的限制桩，以备下步施工运用。，先在施工区边线上分出每排桩的限制线。拉线，用50m钢尺定出每个桩的位置，并插竹筷做标示，对每个桩都建立编号。定位完成后，复核所放桩位位置、数量是否及施工桩位图一样，核对无误后，报监理工程师验收。
：
成孔和回填时为防止临孔之间相互挤压造成相邻孔径缩孔或振动坍塌，施工依次采纳先外后里，隔排隔行，隔一打一的跳打方式，成孔后马上分层回填夯实。
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桩位阅历收合格后，进展桩机就位，调平桩机机身，使管身保持垂直。
桩机就位后采纳螺旋钻成孔
由施工人员检查核对桩位，并设置4个定位点，以4个定位点确定桩点中心位置，以保证柴油锤中心垂直对准桩位，桩位
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偏向小于5cm。桩基要保持稳定，使其在成孔过程中不发生挪动和倾斜。
1） 成孔过程中产生挤密作用，每片成孔依次由里向外，分批隔排隔行跳打，以保证挤密