文档介绍：精益生产之精益技术在制造层面的运用
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第一节
适应需求量变化的物料管理
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物料存储的管理与控制
管理原则
杜绝过量生产
消减库存
4、安全库存量的设定：
I＝零件日均（消耗）量×生产保障周期
说明：生产保障周期指生产出现异常情况下，消
除异常所耗用的时间周期；生产异常产生
的原因包括：质量异常、设备故障、生产
供应、计划变更等。生产保障周期取决于
生产系统各环节消除异常的能力。
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一、零部件（成品）存储量的决定因素：
1、外制零部件（成品）基准存储量P：
P=日均需求（耗用）量×（订货周期+供货过程周期）
+安全库存量
外购零部件（成品）的管理与控制：
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①订货周期：后工序向前工序发出订货信息（生产指示信息）的时间间隔。
②供货过程周期：单位订货批量的订货时点到收货时点之间的间隔周期。包括生产周期与供应周期。
③安全库存量：为了防止供应物流工程中出现的异常现象，而设置的安全存量。供应物流异常包括：质量异常、运输过程异常、供货能力异常等。
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2、外制零部件（成品）最大存储量＝
单位订货批量＋安全库存量
3、订货量=基准量-现有库存量
每日平均需求量
期待需求量的经济批量
（单位订货量）
4、订货间隔期＝
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二、相关决定因素的设定基础：
1、订货周期＝采购计划编制周期＋信息传递周期＋
生产指示信息下达周期
要求对采购工作流程控制；同时与供货商协定信息传递与信息循环周期。
2、供货过程周期＝协作厂家生产周期＋运输周期＋
收货检验周期
要求采购人员掌握协作厂家供货能力与质量保证能力，同时整合运输物流资源，而且与相关部门（质保、仓储）协调制定收货流程规则。
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3、订货批量：通过对采购成本的综合评价，
设定的单位批量采购规模。其采购成本的
综合评价包括：单件成本、单件平均运费、
仓储物流管理费用、仓储风险损失等。
4、安全库存量：综合评价供货企业的生产保障
能力、物流保障能力、质量保障能力、生产
系统柔性等多方面综合条件下，而设定的库
存量。
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第二节
保 证 质 量
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1、质量保证职责分担流程
制定产品质量标准
责任担当
产品开发部门
实现产品质量标准
责任担当
生产技术部门
监督质量标准的实施
责任担当
质量保证部门
质量标准的现场实施
责任担当
生产制造部门
分机能管理
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2、质量保证实施过程
（1）产品开发阶段
产品开发阶段
实施项目
类似产品质量现象对照（PPC)
提出品质目标与评价基准
汇总特别管理项目
制定零部件评价标准
绘制产品试制、正式图纸
工程故障解析项目(FMEA)
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（2）生产准备阶段
协作厂家的质量点检
生产准备阶段
编制工序计划文件
编制检验工序计划文件
编制检验、评价计划文件
制定零部件包装质量标准
编制作业者教育资料
制定成品包装质量标准
实施项目
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一、
自
働
化
以生产100％合格品为前提，在机械设备、品质、作业等发生异常时，机械设备本身可检测出异常并自动停止，或作业者按动停止开关，通知发生了异常以防止再发生这一连串的措施和思想。其意义是自律的控制不正常情况，具有类似于人的判断力。
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第三节
节省作业人员
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一、生产作业人员的配置原则：
1、（少人化）
A
月
=(460分/1000个)
B
月
=(460分/750个)
3人
作业
4