文档介绍：模具管理规划1217
模具制造控制程序
一 目的：
对模具制作进行全过程的控制，以确保模具和注塑产品的质量达到要求。
二 适用范围：
适用所有塑料产品的注射模具（自制和外发）。
三 职责：踪卡”等）
F．对由于模具原因而造成的产品缺陷，则由注塑车间填写“维修保养记录表”，
并附上品保部的“品质检验规范”表上的问题点一起交模具部；模具部负责
维修，修好后还要按本4．8项流程执行。
4．8 模具生产过程中的标识及其追溯（即建立模具履历表，一模一册）：
4．8．1 模具部新开的一套模具，所有的主要模具零件都要有“随工单”，单上应注明零
件名称、模具名称、工序名称、技术要求、加工检验结果等。
4．8．2 试模时，模具部要填写“新模具试模报告及移交单”，单上要注明模具名称、注
塑参数、产品验收结果、验收人签名等。
4．8．3 需维修的模具，模具部填写“维修保养记录表”随模具同行，后归入模具档案。
4．8．4 工程部编制的“模具标识牌”，由模具部统一钉在模具中下部，牌上应注明模具
名称、模具规格、模具重量 、产品尺寸、模穴数、验收日期等。
4．8．5 对模具质量的进行的追溯（即建立模具履历表，一模一册），可由“模具标识牌”、 “模具质量跟踪卡”、 “维修保养记录表”、 “新模具试模报告及移交单”、 “随工单”等进行；具体追溯按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。
4．9 模具加工过程中零部件的状态标识按《状态标识细则》执行。
4．10 工艺评审：
4．10．1 由工程部组织模具部、品保部、注塑车间的负责人，每年至少一次的对模具制程工艺进行评审，并出具模具工艺评审报告，交总监审核后由工程部存档。
4．11 工艺革新：
4．11．1 在注塑生产过程中由于模具工艺欠缺而造成注塑件合格率偏低或不稳定时，由工程部组织模具部经理、模具工程师、注塑车间负责人、品保部负责人共同研究模具工艺革新，并制定新工艺，报总监审批。
4．11．2 模具部实施新工艺，工程部协同品保部对新工艺进行质量跟踪。
4，12 特殊工序：
4．12．1特殊工序：线切割、CNC加工、电焊工、电工等。
4．12．2 制定的《特殊工序控制程序》，报总监和管理者代表批准后实施。
4．12．3特殊工序管理办法包括有：
A．执行特殊工序的工作人员的培训（内外训）和资格考核，并持证上岗和
“培训（内外训）记录表”。
B．对特殊工序的所用的设备进行监控。
C．工序参数的设置作监控。
4．13 模具制作过程中各工序的所使用设备控制按《设备管理的控制程序》执行。
4．14 模具制作过程中各工序的所使用计量器具的控制按《检验、测量和试验设备控制程序》
执行。
五 相关支持性文件：
5．1《产品标识和可追溯性控制程序》（另见文件1）；
5．2《设备管理的控制程序》（另见文件2）；
5．3《检验、测量和试验设备控制程序》（另见文件3）；
5．4《状态标识细则》（另见文件4）；
5．5《特殊工序控制程序》（另见文件5）；
六 质量记录：
6．1 模具生产任务书（另见表单1）；
6．2 模具生产作业进度表（另见表单2）；
6．3模具原材料和配件的请购单（另见表单3；
6．4随工单（另见表单4）；
6．5硬度检验单（另见表单5）；
6．6模具零部件进厂检验记录单（另见表单6）；
6．7模具组立记录表（另见表单7）；
6．8新模具试验报告及移交单（另见表单8）；
6．9成形条件表（另见表单9）；
6．10品质检验规范（另见表单10）；
6．11维修保养记录表（另见表单11）；
6．12模具质量跟踪卡（另见表单12）；
6．13模具领用登记表（另见表单13）；
6．14模具报废单（另见表单14）；
6．15培训（内外训）记录表（另见表单15）；
（另见文件1）
《产品标识和可追溯性控制程序》
1. 目的
对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程
实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。
2. 适用范围
适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。
3. 引用文件
ISO 9001:2000 《质量手册》
4. 定义
无
5. 职责
    质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验