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潜在的失效模式及后果分析（FMEA）
一•冃U言
（一）目的：、评价设计/过程中潜在的键、主要、重要、重点,
8. 潜在失效的起因/机理:设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围广:典型的失效起因:材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误,典型的失效机理:屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀,
9. 频度（0）:见推荐表。失效频度应考虑：
① 维修的经验零件变化情况
② 用途变化情况环境变化情况
10. 现行设计控制：列已经用、正在用或相似的设计方法，如：道路试验设计评审、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样板试验、使用实验,不易探测度（D）:见推荐表。
11. 风险顺序数（RPN）RPN=SX0XD
：对高风险顺序数项目采取措施。一般用减少频度（0）、不易探测度（D）来减少风险顺序数（RPN）。如要减少严重度必须更改设计。如：
① 试验设计修改试验计划
② 修改设计修改材料性能要求
20. 责任（对建议措施）：部门和个人及完成日期采取措施：具体措施和生效日期
21. 纠正后的RPN五．跟踪：用“检查表”检查DFMEA的结果。
六．几点要求：
① FMEA只要写作业指导书，不用写程序。
② 对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析（参看附录A）设计工程部门工程师应主动地联系所有有关部门的代表。（通过项目小组）
③ DFMEA是一个动态文件，随设计的变化而修改，在产品加工图样完成前全部结束。
④ DFMEA不是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑过程中能力的限制，如：
a. 必要的拔模（斜度）要求的表面处理
b. 装配空间/工具可接近要求的钢材硬度
c.
1. 过程FMEA（PFMEA）
类似DFMEA，但PFMEA注意针对过程目标（工艺、安装、检验、贮存、保护，）、自动控制,,oPFMEA作用：
① 确定与产品相关的过程潜在失效模式；
② 评价失效对顾客的潜在影响
③ 确定过程试销的原因，确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量；
④ 编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施的优选体系
⑤ 将制造或装配过程的结果编制成文件附表说明：（基本和DFMEA相同）
1. 关键日期：PFMEA在正式投产以前完成。
2. 潜在失效模式：弯曲、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损,,o对最终使用顾客的潜在失效后果：噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵弓I阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间隙性工作、车辆控制性减弱,,
如果顾客是下一道工序潜在失效后果：无法固紧、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备,,潜在失效起因/机理：
① 扭矩不正确过大、过小
② 焊接不正确——电流、时间、压力不正确
③ 测量不精确
④ 热处理不正确时间、温度有误
⑤ 浇口/通风不正确
⑥ 润滑不当或无润滑
⑦ 零件漏装或错装等表中应