文档介绍：精益生产与七大浪费
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破译丰田密码 克隆精益基因
精益级的浪费排除法
精益系列课程之二
第一讲：
制造业常见的管理误区
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离岛式的车间布局…
机器位置固定不动…
，它偏偏就是要发生！
莫菲定律→陷入恶性循环的其它例子：
害怕发生批量性的质量事故会影响生产进度→提前投产→挤占工艺准备时间/挤占进料检验时间→遇急就愈草率→所以就……
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库存的浪费
零部件、原材辅料、在制品、半成品、成品的库存是所有浪费的首恶，因为：
过度的库存会严重积压流动资金；
产生不必要的入库、出库、登帐、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费；
不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费；
使用时的重新整理，价值衰减，或因订单或设计变更而变成呆料废料；
堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。
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要求降低库存，
让管理问题自动水落石出！
订单变更
质量不良
物料未到
设备故障
库存水平
技能不足
人手
不够
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搬运的浪费
物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作；
搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等，以及间接造成库存、管理上的浪费；
更糟糕的是：搬运过程经常发生物品的损伤，也会产生许多质量性连锁浪费。
厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等都是造成搬运浪费的主要原因。
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企业各种资源彼此等来等去，就是一种浪费！
企业资源包括：资金、厂房空间、机器设备、原材辅料、人员、信息……
这就是等待的浪费！
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等待的产生原因
淡旺季变化→淡季资源闲置
接单不力→订单不足→资源闲置
牛鞭效应+被动接单→单量波动大，来单时间不一定→排程困难→忙闲不均
接单排单不良→排程像蛇吞蛋→忙闲不均
外部干扰+内部失调→干扰计划排程+计划逻辑不当→变来变去→等来等去
离岛式的车间布局→搬来搬去→等来等去
现场管理不当→生产线不安定→等来等去
流线设计不当→生产线不平衡→等来等去
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多余加工作业的浪费
加工浪费是指在制程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业而言；
例如：规格公差要求过度(加严、增序)、余量放置过多(切掉、铣掉)、技术交代不足(挖孔：定寸、划线)等等原因所造成的各种浪费性加工作业；
加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种，因为它看似必要却又实无必要，除非具备向设计/技术部门追溯的经验和能力，否则是察觉不出来的。
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动作的浪费
不产生价值的、违反动作经济原则的、有方法可以免除的动作就是浪费动作！
执行生产作业时，诸如：拆箱、拆包、取放、换手、反转、对准、弯腰、转身等等都是比较容易被发现的无价值动作；
不产生价值的动作都会造***力、体力、设备效率、时间等浪费；
排除动作浪费可以降低劳动强度、提高士气、缩短交期、降低成本、创造效益。
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制造不良品的浪费
当不良品产生时：原材辅料、人工、设备、能源、管理费用……白白浪费；
返工修补时：额外的修复、选别、检验等成本还要再花一次；或者：报废……；
若订单交期可能因此而延误，则所采取的：紧急换线、紧急调货、加班、海运变空运等等的救火成本……；
假如不良品未被发现而继续向后流出……
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产生更可怕的
一人错误百人忙的连锁效应……
正常成本
更多的
返工成本
更多的
救火成本
日常管销/制造成本
救火、防火、多余监督、过度控制、多余检验、投诉处理、退货维修、商誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本！
重工、返修、报废成本
更多的
防火成本
〝一人错误百人忙〞的成本暴增曲线
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所有这些浪费都是来自于： 忽视员工智慧潜能的浪费！
许多管理者可能是碍于自己的管理能力、或者只是为了贪图管理上的方便，他们通常只会要求员工的顺从、只在乎员工的劳动力…..，往往忽略了员工的智慧……；
所以有人说管理上的七大浪费，追根究底就是来自于管理者无视于或不懂得运用员工的智慧和潜能以改善这些浪费