文档介绍：电石炉间差异的消除措施 1 消除电石炉间差异的目的消除电石炉间差异的目的主要有: (1) 找准最佳切入点, 缩小电石炉与炉、班与班、操作与操作间差异, 优化员工操作水平, 提高电石炉整体产能;(2) 通过消除电石炉间差异,降低电石炉工艺电单耗、缩小电石冷样质量和热样质量之间的气差、使电石炉负荷有效提升;(3) 统一多台电石炉的操作手法,追求产量、质量齐达标,消耗、成本创新低的效果。 2 查找电石炉间差异的原因造成电石炉间差异的原因主要有: (1) 设备日常巡视检查不到位、专业维护保养不及时、计划检修质量不合格, 造成各台电石炉设备不同程度的存在大小故障, 装置开车率低下;(2) 员工操作水平不均衡, 导致同装置的电石炉工艺控制参差不齐, 产生炉况差异;(3) 管理不到位, 导致电石炉出现较大的诸如翻电石之类的差异;(4) 同台电石炉班组操作不统一, 导致工艺控制出现偏差, 引发电石炉与炉之间的炉况差异;(5) 附属净化设备的管控能力和过滤器的降温效果不同,制约电石炉正常运行和操作优化。 3 制定消除电石炉间差异的措施 配料站设备的检查、校验 定期检查配料站电振机连接处、振动卸料器、除尘器尾气管与称量斗连接处、称量斗与楼板连接处, 是否有杂物或存在搭接影响称量的情况。 定期检查配料秤的压力传感器是否积灰, 调节螺丝是否松动,避免出现自动称料的现象。 配料称校验时首先排除搭接的影响, 然后再进行仪表清零,或者当底数长时间大于±3kg 时组织校称。 环形加料机刮板检查、调整 制作专用工具, 准确标记刻度, 用于定期测量环形加料机刮板的高低。 电石炉处理料面时,检查并消除环形加料机的 12个刮板高低不一致的情况。 物料混合情况检查、调整 定期从上料皮带上检查石灰和碳素材料混合是否均匀,保证不影响入炉原料配比的准确性。 操作工与巡检工配合, 及时调整配料秤的称量振动频率,确保所用原料均匀入炉。 成品电石的质量监控 热样质量: 要使电石热样发气量具有调整炉况的代表性和依据性, 首先必须保证以每次出炉为一个取样单元, 按照双锅依次取样; 其次要保证热样化验结果的传递时间尽量及时( 一般控制在1 小时以内) ,不延误工艺调整。 原材料化验指标:每班化验 2 次入炉原料的指标,包括固定碳、灰分、水分、氧化钙、氧化镁等主要指标, 同时必须保证第二次取样时反馈第一次的化验结果, 便于及时调控电石炉工艺操作参数。 电极入炉深度: 根据电极入炉深度的波动趋势判断电石炉质量的波动趋势, 当入炉深度持续上抬时, 电石质量可能会有提升趋势,应缩短冶炼时间; 当入炉深度持续下走时,电石质量可能会有降低趋势,应延长冶炼时间,避免质量出现较大的起伏。 配比调整 首先适当降低配比,将电极的入炉深度有效下插。 调整方法: 当调整冶炼时间对质量没有明显扭转趋势时,通过调整配比来改善电石质量。 调整权限: 配比调整需同时参考最近几炉电石的热样发气量和原材料质量,不可盲目调整。 电极长度 测量人员和周期: 一般每 8~ 16 小时, 班组主操负责测量电极长度一次并彻底处理料面。 测量工具: 每台电石炉准备 3根 6m 长的圆钢(22mm) , 2 个电极对比角度盘。 测量方法: 从探测孔将圆钢扎入电极根部, 必要时可以适当起吊电极, 读出角度盘上的度数, 然后对照度数对应的数计算电极长度( 电极长度=2240tga+230+ 把持器位置) 。质量、电极长度以及电极焙烧质量等因素制定电极压放量, 保证消耗和压放平衡, 即电极的工作长度基本稳定。 电极把持器位置: 每次处理料面时校验三相电极的把持器位置,避免影响正常的电极长度和入炉深度的计算。 糊柱高度 测量人员和周期。班组副操负责接班、班中、交班时测量三相电极的糊柱高度。 测量工具。测糊绳不能有弹性,每 1m 打一个小结, 一端捆绑重物,便于准确测量。 测量方法。从电石炉四层电极筒将测糊绳放入电极筒内, 重物一端触及到糊面即可, 记录绳长(数 1); 然后记录从四层到三层半的整截电极筒节数,乘以 / 节,得(数 2); 测量三层半裸露的半截筒长度(数 3); 按照公式:糊柱高度=+( 数 2+数 3)数1 ,计算得出糊柱高度( 单位: m)。 加糊要求。正常工艺要求 ~ , 每班接班测量完毕,如低于 必须均匀加糊,不得一次性加入过多,影响正常消耗,加糊时不得有粘结块