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的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动设备，有困
难时，最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法，而体积法难以达
到计量准确的要求，应停止使用。采用自动计量设备时，在每天开始
拌和前，应按混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的用量准确
调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整
拌制时的实际用水量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检
验无误，再正式拌和生产。配量的精确度为：水和水泥：±1%；粗细
集料：3%。外加剂精确度为±2%。每工班至少应检查两次材料配量的
精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机装料的顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石。进料后，边搅
拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和和易性确定。混凝土
拌和最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起至拌合物开始出料止的
连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的
二倍。
混凝土拌合物最短搅拌时间
搅拌机容量转速(转/min)搅拌时间（s）
低流动性混凝土 干硬性混凝土
自由式 400l 18 105 120
800l 14 165 210
强制式 375l 38 90 1001500l 20 180 240
（二）混凝土运输
为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水
（指水泥在拌和之后，开始水化的反应，其流动度下降），以及因运
输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关
键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其它
适当方法将其表面覆盖）和离析。
混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。当运距较远时，宜采用搅
拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊
铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥
初凝时间及施工气温确定，并应符合设计及规范规定，若时间超过限
值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料
及铺时的卸料高度不应超过 。当有时显离析时，应在铺时重新
搅拌。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。
三、摊铺与振捣
（一）摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和
基层的平整、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检
查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧
模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。混凝土板厚度不大于 24cm 时，可一次摊铺。大于24cm 时，宜分
两次摊铺，下层厚度宜为总厚度的 3/5。摊铺的松料厚度，应考虑振
实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设
计厚度的 10%左右。
用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
（二）振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均
匀地振捣。平板振捣器的有效作用浓度一般为 22cm 左右。不采用真
空脱水工艺实施，宜采用 的平板振捣器，采用真空脱水工艺施
工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面
板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先
用频率 6000 次/min 以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，首先应用插入振捣器在模板边角等平板振
捣器振捣不到之外振一次（如面板厚度大于 22cm，则需用插入式振
捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于 20s。插入式振捣器移
动间距不宜大于其作用半径的 倍，其至模板的距离不应大于其作
用半径的 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的，振捣
上层混凝土混合料