文档介绍：成都五环液化天然气技术介绍-2012
计量系统来
去净化
天然气压缩系统
从稳压计量来的原料天然气进入天然气压缩机，经过压缩后再送入末级冷却器冷却，然后送入净化系统。
天然气液化工艺流程
2022/5成、压力、工艺流程而异，因此对冷剂的配比和原料气的气质要求更为严格，一旦确定是不容易改变的。即使能做到这一点，要使整个液化过程（从常温到-162℃）所需的冷量与冷剂所提供的冷量完全匹配是比较困难的，一般只能一部分做到贴近冷却曲线。因此混合制冷剂循环流程的效率要比阶式循环流程低
既然调节混合冷剂的组成比例使整个液化过程按冷却曲线提供所需的冷量是困难的，那么合乎逻辑的推论是采用折中的办法，分段来实现供给所需的冷量，以期液化过程的熵增降至最小。
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天然气液化典型工艺流程
因而，在混合冷剂循环的基础上，发展成有丙烷预冷的MRC工艺，简称C3/MRC工艺，它的效率接近阶式循环。此法的原理是分两段供给冷量：高温段用丙烷循环制冷，按3个温度水平预冷原料天然气到～-40℃；低温段的换热采用两种方式——高压的混合冷剂与较高温度的原料气换热，低压的混合冷剂与较低温度的原料气换热。充分体现了热力学上的特性，从而使效率得以最大限度的提高。
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天然气液化典型工艺流程
--典型MRC流程示意图
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天然气液化典型工艺流程
3）膨胀制冷循环工艺
膨胀机制冷循环是指利用高压制冷剂通过透平膨胀机绝热膨胀的克劳德循环制冷来实现天然气的液化。
根据制冷剂的不同，膨胀机制冷循环可分为：氮膨胀机制冷循环、氮-甲烷膨胀机制冷循环、天然气膨胀制冷循环。
与阶式制冷循环和混合冷剂制冷循环工艺相比，氮气膨胀循环流程非常简单、紧凑，造价略低。起动快，热态起动2～4小时即可获得满负荷产品，运行灵活，适应性强，易于操作和控制，安全性好，放空不会引起火灾或爆炸危险。制冷剂采用单组分气体，因而消除了像混合冷剂制冷循环工艺那样的分离和存储制冷剂的麻烦，也避免了由此带来的安全问题，使液化冷箱的更简化和紧凑。但能耗要比混合冷剂液化流程高40%左右。
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天然气液化典型工艺流程
为了降低膨胀机制冷循环的功耗，采用N2-CH4双组分混合气体代替纯N2，发展了N2-CH4膨胀机制冷循环。与混合冷剂循环相比，N2-CH4膨胀机制冷循环具有起动时间短、流程简单、控制容易、制冷剂测定和计算方便等优点。同时由于缩小了冷端换热温差，它比纯氮膨胀机制冷循环节省10～20%的动力消耗。
N2-CH4膨胀机制冷循环的液化流程由天然气液化系统与N2-CH4膨胀机制冷系统两个各自独立的部分组成。
在天然气液化系统中，经过预处理后的天然气，进入液化冷箱，进行液化，为防止节流过程中LNG汽化，在过冷器中进行过冷，节流降压后进入LNG贮槽。在N2-CH4制冷系统中，制冷剂N2-CH4经循环压缩机和增压机压缩到工作压力，经水冷却器冷却后，进入预冷器被冷却到膨胀机的入口温度。一部分制冷剂进入膨胀机膨胀到循环压缩机的入口压力，与返流制冷剂混合后，作为液化器的冷源，回收的膨胀功用于驱动增压机；另外一部分制冷剂经液化器和过冷器冷凝和过冷后，经节流阀节流降温后返流，为过冷器提供冷量。
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天然气液化典型工艺流程
典型氮膨胀制冷流程示意图
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天然气液化典型工艺流程-
.N2-CH4双循环膨胀流程
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天然气液化典型工艺流程
4）高压引射膨胀液化工艺
该工艺为针对小规模天然气液化处理开发的一项技术，在中国已有四套商业化装置在运行，效果良好。
在液化箱中高压气体一次在换热器和制冷剂蒸发器中冷却，被送到喷射器中进行膨胀，。在喷射器中被膨胀的气体在分离器С- MPa ，被送到冷凝－蒸发器КИ用于冷却来自分离器С-3的部分蒸汽馏分。经过冷凝－蒸发器КИ后回流液被送到分离器С-2，里面的液化天然气被送到储存系统，气体借助于工作物流的膨胀在喷射器中加压。部分在冷凝－蒸发器中冷却的蒸汽馏分被送到С-1，里面分离出不凝轻组分，而冷凝部分和来自分离器С-3的回流液混和。主要来自分离器С-3的蒸汽馏分被送到换热器中用于冷量的回收，之后回流用压缩机К-1增压到23MPa，和新进入的气体混和再次送到液化箱。
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天然气液化典型工艺流程
---高压引射膨胀液化
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天然气液化工艺流程-各种制冷循环效率比较
2022/5/3
液化天然气技术优势
核心工艺技术：
1）净化技术—专利技术，专利号：ZL 2008 。成功应用于国内近四十套装置，最大为470万方/天装置；
2）膨胀及MR