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应将地面整平，做好排水沟，基底整平，测量桩位的控制点应离开施工区5m以上，并加以妥善保护。放样后用毛竹桩或短钢筋放出桩位，桩位误差＜2cm。
五、施工工艺及施工方法
（一）、桩基处理
1、钻孔灌注桩施工
（1）机组采用GPS15型回转式钻机，就位后应接通水、电、泥浆管道。
2、钻孔灌注桩的施工工艺流程见钻孔灌注桩工艺流程框图。
3、埋设护筒
（1）护筒应坚实，不漏水，以保证不坍孔并对钻孔起导向作用。
（2）护筒的内径比桩径稍大，一般大200mm。
（3）护筒的顶高程，。护筒的埋置深度，当河床为软土和淤泥时，。
（4）护筒平面位置偏差不得大于80mm，护筒倾斜度偏差不得大于1%。
4、泥浆的制备
（1）本桩成孔为就地造浆，除地基本身全部的粘性土外，在钻孔中必须根据地质分层构造情况，制备足够的粘土泥浆，确保钻孔顺利进行。
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（2）泥浆要求：拌制所用粘土应符合规范要求，造孔泥浆性能：～，粘度20～50秒，含砂率不大于6%。
（3）泥浆采用NJ-4泥浆搅拌机，用3PN泥浆泵供浆。
5、钻孔
（1）采用GPS15型回旋式钻机钻孔，钻机就位前应检查各项准备工作，如钻机性能、钻具、泥浆及电、水管等。
（2）就位后钻机应平正稳固，确保钻孔过程中不倾斜，移位。做好控制深度的标志，及时准确填写进尺记录。
（3）钻孔过程中，随时观测进尺和泥浆情况，以便及时掌握地质变化，发现异常情况应查明原因，采取措施。如发现地层与设计勘测资料相差较大，及时报告业主。
（4）当钻孔深度接近设计桩底标高，要仔细操作，切实掌握孔深，鉴别钻渣确定支承地层。当确认达到设计要求时，由专业质检人员对土样或钻渣进行分析复验，并请监理工程师会同有关人员验收，待验收符合终孔条件并经有关方面会签后进行下一道的清孔工作。
6、清孔
清孔的目的在于清除悬浮在钻孔泥浆中的碎屑，砂粒和孔底沉积物，同时适当稀释孔内泥浆，清孔方法采用正循环泥浆置换法，～，粘度为18～20秒，含砂率﹤4%。清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔后孔底沉淀物厚度应符合图纸规定。
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7、终孔检查
成孔检验是保证钻孔桩质量的重要环节，须及时准确地填写检验结果，如成孔的孔深、孔径、倾斜度必须符合规范要求，孔底沉渣厚度不得超过300mm。
8、钢筋笼的制作和安放
（1）钢筋笼在钢筋工场制作，尽量不分段，用吊机整体吊装放入孔内。
（2）钢筋笼应牢固，防止在运输和移位时变形，钢筋笼到达设计高程时，应在吊筋顶部园环上横穿φ80的钢管，将钢筋笼固定在孔口垫木上，防止混凝土浇筑时，钢筋笼上浮。
（3）钢筋笼圆周上安设控制钢筋笼与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上，其沿桩长间距不超过2m，横向圆周不少于4处。
9、水下混凝土的灌筑
因钻孔灌注桩为水下隐蔽工程，必须连接快速一气呵成，以确保成桩质量符合设计要求。
（1）灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆厚度，如大于设计要求的200mm（摩擦桩）及50mm（端承桩），应再次清孔，直至符合要求。
（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，检查结果应符合规范要求。
（3）混凝土用管径200～250mm的导管灌注。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底有250～400mm的空间，首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（
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≥）的要求，在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m以上和6m以下。
（4）混凝土应连续灌注，，以保证混凝土的强度。灌注结束后，用吊机拔出护筒。
10、材料及水下混凝土的要求：
（1）水泥、细骨料和粗骨料、水和外加剂，以及混凝土的拌和、输送、灌注