文档介绍：现场工作中的七种浪费
作者: 徐新跃 发布日期:2003-12-4 来自: 中国管理传播网 浏览112次
 
七种浪费之一:等待的浪费 
等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有:作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以性能试验课等待电控盘爲例,由於电控盘不能按要求及时入厂,有可能无法按期交货,而当电控盘入厂後,又需要抢进度,可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是“监视机器”的浪费,有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器,爲了使其能正常运转或其他原因,例如:排除小故障、补充材料等等,通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以,虽然是自动设备,但仍需人员在旁照顾,特称之爲“闲视”的浪费。例如在産品检测过程中,调试人员和氦检人员站在産品旁边等待,这种情况是否还有?
除了在直接生産过程中有等待外,其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗?当制造部在生産新産品发生一些问题时,技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?如何减少这种等待?
七种浪费之二:搬运的浪费 
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作,也有人会认爲搬运是必须的动作,因爲没有搬运,如何做下一个动作?很多人都有这种想法。正因爲如此,大多数人默认它的存在,而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之爲花大钱减少体力的消耗,但搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来,生産管理部和制造部每月均对总生産工时进行汇总分析,发现在实际作业时间减少的同时,总工时却在增加,经仔细分析後发现,是两个工厂间的运输工时居高不下,特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎麽样克服?日本三洋大型课爲减少搬运,把四个车间合并成两个,一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工,从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下,应重新调整生産布局,尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生産布局应该怎样变更?如何最大限度地减少搬运?
七种浪费之三:不良品的浪费 
産品制造过程中,任何的不良品産生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。丰田的生産方式,能及早发掘不良品,容易确定不良的来源,从而减少不良品的産生。这一条比较好 理解,关键是第一次要做正确,但实施起来却很困难。大 家不妨仔细想一想,除了産品生産,管理工作中是否也存 在类似的浪费情况?
丰田生産方式的思想之一就是要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动,例如检验、搬运和等待等造成的浪费,具体方法就是推行“零返修率”,必须做一个零件,在生産的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生産後道工序。追求零废品率,这是和我们公司“3C质量管理法”基本相同的,今後我们应该继续发扬“3C”,并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间,进一步完善“3C”。
七种浪费之四:动作的浪费 
要达到同样作业的目的,会有不同的动作,哪些动作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等?若设计得好,有很多动作皆可被省掉!在管理理论中,专门有一种“动作研究”,但实施起来比较复杂,我们完全可以用上述的基本思想