文档介绍：重油催化裂化基础知识
重油催化裂化基础知识
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重油催化裂化基础知识
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广州石化总厂炼油厂重油催化裂化车间编
一九八八年十二月压力比Ⅰ、Ⅱ型再生的操作压力为10-30千帕（表），而反应器的操作压力为80-120千帕（表），因此为了防止油气倒窜，再生器的位置就得比反应器高得多，才能保证再生器的立管有足够的压头（立管长23-25米）。在Ⅲ型设计中，自动控制和滑阀结构有较大的改进，可使再生器的操作压力提高，并和反应器的操作压力相接近。这样，两器就可以并列地放置在高度差不多相同的位置上，因此Ⅲ型的高度就由Ⅱ型的50-55米，降低到37-40m。这不仅可以节约钢材，而且也给操作和检修带来很多方便。
（2）、反应器和再生器内的旋风分离器，由Ⅱ型的一级改为二级，同时，由于采用了微球催化剂，旋风分离器的效率大大提高，这样就可以取消除尘器。
Ⅳ型装置第一套于1951年投产。其所需的钢材和投资比Ⅱ型节省20%，主要特点如下：
（1）、催化剂由U型管密相输送。
（2）、反应器和再生器之间的催化剂循环、主要由改变U型管两端的催化剂密度来调节，不像Ⅱ、Ⅲ型靠滑阀来调节。
（3）、由反应器输送到再生器的催化剂，不是通过再生器的分布板、而是直接由密相提升管送入分布板上的流化床，因此可以减少分布板的腐蚀。
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同轴式装置可以凯洛格公司的正流式A、B和C等三种型式为代表。环球油品公司烟囱式的也是同轴式的一种。
第一套A型正流式装置于1951年在加拿大建成，处理能力为15万吨/年。同年在美国的庞卡成（）建成第二套，。以后又陆续建成了四套。使这种型式的装置总数达到6套，A型正流式的装置特点是：
（1）、反应器位于再生器顶部，催化剂输送管线全在两器之内。
（2）、提升管和立管中的催化剂流量都是由塞阀控制。
（3）、反应器的旋风分离器只有一级。
（4）、反应器的操作压力为70-90千帕（表），再生器的操作压力为120-130千帕（表）。由于再生器的压力比较高，当时又没有考虑发到烟道气能量回收的问题，故主风机动力消耗比较大，这是A型装置的主要缺点之一。
第一套B型正流式装置于1953年末投产，以后又陆续兴建了这种型式的装置总计15套。B型和A型装置的主要差别是B型的再生器装在反应器之上，操作压力比较低，为50-60千帕（表），动力消耗比较省。
第一套C型正流式装置于1963年投产，在美国石油公司（）德克萨斯炼油厂。。这样装置共建成10套，其主要特点是：
（1）、反应器装在再生器之上；增设了一氧化碳锅炉和气体透平，为回收烟道气的余热和动力。
（2）第一次采用两根提升管，将新鲜原料和回炼油分别在提升管内进行选择型的裂化。
属于同轴式的环球油品公司的烟囱式装置共建成７２套。第一套这样的装置于１９４７年投产。这种装置的反应器位于再生器之上。待生催化剂通过外部的汽提，经过蒸汽汽提后，流过外部的立管和滑阀，进入再生器。再生催化剂也是经由外部的提管和滑阀送入反应器的。催化剂的循环量靠滑阀来调节。
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相对来说我国对催化裂化技术的开发、应用起步较晚主要因为五十年代中国一直被世人认为是贫油国，当时我国的石油与石油产品主要依靠从苏联进口，进入六十年代以后，由于大庆油田的开发、原有产品大幅度上升，达到自给自足。1961年，国家科委组织各有关部部委根据世界先进炼油技术的发展趋势，制定了五个炼油工业的重点攻关项目，被称为“五朵金花”、催化裂化为其中的“朵”，在全国各部门的协作努力下，1965年5月在抚顺二厂建成了我国第一套年处理为60万吨的流化催化裂化装置，目前已建成大小30余套装置。
催化裂化技术的发展与催化剂的不断改进和提高也是分不开的。最初固定床所用的催化剂是经过活化处理的天然白土、质量很差。1940年开始采用工人合成的硅酸铝催化剂。流化床所用的催化剂，先是由小球催化剂磨碎成不规则形状的细粉，以后出现了微球状催化剂。到1964年又制成了质量更好的分子筛催化剂，这样，由于催化剂的发展，使催化裂化的优越性又大为提高。与此同时，流化床催化裂化工业装置逐渐推广采用提升管反应器，代替原来的床层反应器，采用高温短接触，以充分发挥分子筛催化剂的特点，并克服了床层反应的特点，使装置改造后生产能力大幅度增加，汽油产率显著提高，产品质量也得到进一步改善。
第二节催化裂化的主要特点
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