文档介绍:Document number:NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
品质提升计划
品质提升计划
品质提升计划
质量是企业的生命,是企业在激烈的市场竞争中站稳脚跟的基石,不同的部门,且和质检员是属于平等互不交叉的平级关系,作为质检员很难使其改变,为此,需要其他管理部门对其进行督导,加大对其思想意识的宣导,迫使其提高自身的质量意识
6、品质制度还需完善
目前公司虽有许多的制度文件,但是在实际操作过程中,很多文件在使用中存在这样或那样的局限性。为此,我认为有必要对现有的制度进行梳理和修订(包括进料品质管制规定、制程品质管制规定、不合格品控制规定、最终品质管制规定、首件(样品)检验规定、、各生产车间质量考核制度、质量事故责任划分和处理分担标准制度等),明确各部门、各生产车间、各管理人员在品质方面所要承担的责任和义务,规定管理流程,避免上下工序之间存在推委扯皮现象,避免各工序衔接之间出现“真空”现象,避免内部管理无章可寻。
利用3到5个月时间建立和完善品质管理制度,然后逐步将制度贯彻到公司的每个角落,将制度推行到每个部门和生产单位。
制度建立的关键在于执行,执行力度的大小取决于高层领导的重视和支持程度,取决于各基层配合程度,取决于执行层推行的责任,取决于执行层的疏导和敢于坚持和沟通协调。
7、外协件质量保证能力有待提高
公司目前外协件质量无保证,经常发生质量问题需要退货,但由于生产急需而让步使用,究其原因,有以下两个方面
①我司未及时将不良缺陷内容(和不良样品)以书面形式传递给供方,同时未对供方改进过程和效果进行全程跟踪,未给供方压力,造成其无改进动力;
②供方本身制程保证能力有待提高和完善。
为此,除和供方签订质量保证协议外,还有必要对供方质量保证能力进行验证,对相关供方进行实地考察,检查其过程保证能力。同时,针对每次来料检验发现的质量问题,在8小时内将信息以各种形式(电话、传真、递样等)传递给供方,督导供方改进,并在下批次来料时进行验证。同时拟用一、两个月的时间对各供方进行实地考察,共同探讨、分析解决存在问题
8、零部件批量(或小批量)生产后才发现尺寸不良
公司,目前有个别零部件在正式投产后才发现尺寸不符合要求,究其原因,就是在新产品(新样品、修模后首件)等未做好尺寸验证。
故今后对所有新产品(新模具、新工艺、修模后首件)必须由相关加工单位自行检验后送品质部,由品质部根据图纸进行尺寸全面复核,形成书面形式,并提交技术部确认,在验证过程中存在异常的地方,由技术部确认是修改模具还是变更图纸,待技术部确认完全符合要求后,品质部将验证单和所送样品进行封样,以作为今后生产时发生异常作为对比样品和追溯的标准。
9、装配车间产品质量控制
装配车间是公司产品质量的最终一个环节,也是最重要的一个环节,其产品质量的好坏直接影响到公司整体的发展,是最最重要的一环。
目前装配车间不良率居高不下,主要来源于两个方面:一是原材料的原因引起,相信质检部加强对原材料控制可以减少此类原因引起的装配不良。
二是操作员工在装配过程中,未按照规定的作业方法进行作业
为此,只有通过车间晨会、现场质量会等方式,不断对员工的操作技能进行强化,在实际生产过程中,对于员工违反作业规定的进行纠正。中国